Koneistustarkkuudella tarkoitetaan kolmen geometrisen parametrin, todellisen koon, muodon ja kappaleen pinnan sijainnin koneistuksen jälkeen, ja piirustuksen edellyttämien ihanteellisten geometristen parametrien välistä yhdenmukaisuutta. Ihanteelliset geometriset parametrit koon suhteen ovat keskikoko; pintageometriassa ne ovat absoluuttisia ympyröitä, sylintereitä, tasoja, kartioita ja suoria viivoja; pintojen välisten suhteellisten paikkojen osalta ne ovat absoluuttinen yhdensuuntaisuus, pystysuora, koaksiaalisuus, symmetria jne. Kappaleen todellisten geometristen parametrien ja ihanteellisten geometristen parametrien välistä poikkeamaa kutsutaan koneistusvirheeksi.
Johdatus koneistuksen tarkkuuteen
Koneistustarkkuutta käytetään pääasiassa tuotteiden tuotantoasteen mittaamiseen. Koneistustarkkuus ja koneistusvirhe ovat molemmat termejä työstöpinnan geometristen parametrien arvioimiseksi. Koneistustarkkuus mitataan toleranssiasteella. Mitä pienempi arvosana, sitä suurempi tarkkuus; koneistusvirhe ilmaistaan numeerisena arvona. Mitä suurempi numeroarvo, sitä suurempi virhe. Korkea koneistustarkkuus tarkoittaa pientä koneistusvirhettä ja päinvastoin.
Toleranssiluokkia on 20 IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 ja IT18 välillä. Niistä IT01 osoittaa, että kappaleella on suurin koneistustarkkuus, ja IT18 osoittaa, että kappaleella on pienin koneistustarkkuus. Yleensä IT7 ja IT8 ovat keskitason koneistustarkkuutta.
Millä tahansa käsittelymenetelmällä saadut todelliset parametrit eivät ole täysin tarkkoja. Kappaleen toiminnasta, niin kauan kuin käsittelyvirhe on osapiirustuksen edellyttämällä toleranssialueella, käsittelytarkkuuden katsotaan olevan taattu.
Napsauta saadaksesi 10G CNC-ohjelmoinnin opetusohjelma ilmaiseksi
Ero tarkkuuden ja tarkkuuden välillä: 1. Tarkkuus viittaa saadun mittaustuloksen ja todellisen arvon väliseen läheisyyteen. Korkea mittaustarkkuus tarkoittaa, että järjestelmävirhe on pieni. Tällä hetkellä mitatun tiedon keskiarvo poikkeaa vähemmän todellisesta arvosta, mutta data on hajallaan, eli sattumanvaraisen virheen suuruus on epäselvä.
2. Tarkkuudella tarkoitetaan samoja varanäytteitä käyttävillä toistuvilla mittauksilla saatujen tulosten toistettavuutta ja johdonmukaisuutta. On mahdollista saada suuri tarkkuus, mutta epätarkka tarkkuus. Esimerkiksi kolme tulosta, jotka saatiin mittaamalla 1 mm:n pituudella, ovat 1,051 mm, 1,053 ja 1,052. Vaikka niillä on suuri tarkkuus, ne ovat epätarkkoja.
Tarkkuus ilmaisee mittaustuloksen oikeellisuuden ja tarkkuus mittaustuloksen toistettavuuden ja toistettavuuden. Tarkkuus on tarkkuuden edellytys.
Aiheeseen liittyvä sisältö 1. Mittatarkkuudella tarkoitetaan osan todellisen koon käsittelyn jälkeen ja osan koon toleranssialueen keskikohdan välistä yhdenmukaisuutta.
2. Muodon tarkkuus viittaa koneistetun osan pinnan todellisen geometrisen muodon ja ihanteellisen geometrisen muodon väliseen yhdenmukaisuuteen.
3. Asennon tarkkuus tarkoittaa eroa todellisessa asennon tarkkuudessa työstetyn osan asiaankuuluvien pintojen välillä.
4. Suhde Yleensä koneen osia suunniteltaessa ja osien työstötarkkuutta määriteltäessä tulee kiinnittää huomiota muotovirheen hallintaan paikkatoleranssin sisällä ja paikkavirheen tulee olla pienempi kuin kokotoleranssi. Toisin sanoen tarkkuusosien tai osien tärkeiden pintojen muodon tarkkuusvaatimusten tulisi olla korkeammat kuin paikan tarkkuusvaatimukset ja sijainnin tarkkuusvaatimusten tulisi olla korkeammat kuin koon tarkkuusvaatimukset.
Menetelmät koneistustarkkuuden parantamiseksi
1. Säädä prosessijärjestelmä. Koeleikkausmenetelmää säädetään koeleikkauksella - mittaamalla koko - säätämällä työkalun leikkausmäärää - leikkaamalla - uudelleen koeleikkauksella ja toistamalla, kunnes haluttu koko on saavutettu. Tällä menetelmällä on alhainen tuotantotehokkuus, ja sitä käytetään pääasiassa yksiosaisessa pienierätuotannossa.
Säätömenetelmällä saadaan tarvittava koko esisäätämällä työstökoneen, kiinnikkeen, työkappaleen ja työkalun suhteelliset asennot. Tällä menetelmällä on korkea tuottavuus ja sitä käytetään pääasiassa laajamittaiseen massatuotantoon.
2. Vähennä työstökoneiden virheitä 1) Paranna karakomponenttien valmistustarkkuutta. Laakereiden pyörimistarkkuutta tulisi parantaa: ① Valitse korkean tarkkuuden vierintälaakerit; ② Käytä korkean tarkkuuden moniöljykiiladynaamisia painelaakereita; ③ Käytä erittäin tarkkoja staattisia painelaakereita. Laakeroitujen lisävarusteiden tarkkuutta tulee parantaa: ① Paranna laatikon tukireiän ja karatapin työstötarkkuutta; ② Paranna laakerin kanssa sovitetun pinnan työstötarkkuutta; ③ Mittaa ja säädä vastaavien osien säteittäinen juoksualue virheiden kompensoimiseksi tai tasaamiseksi.
2) Vierintälaakerien ① asianmukainen esikiristys voi poistaa raon; ② Lisää laakerin jäykkyyttä; ③ Tasaa vierintäelementin virhe.
3) Varmista, että karan pyörimistarkkuus ei heijastu työkappaleeseen.
3. Vähennä siirtoketjun siirtovirhettä 1) Voimansiirto-osien määrä on pieni, siirtoketju on lyhyt ja lähetystarkkuus on korkea; 2) Nopeusrajoittimen käyttö (ts<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. Vähennä työkalun kulumista. Ennen kuin työkalun kuluminen saavuttaa nopean kulumisvaiheen, työkalu on teroitettava uudelleen.
5. Vähennä prosessijärjestelmän jännityksen muodonmuutoksia pääasiassa: (1) parantaa järjestelmän jäykkyyttä, erityisesti parantaa prosessijärjestelmän heikkojen lenkkien jäykkyyttä; (2) vähentää kuormaa ja sen muutosta. Paranna järjestelmän jäykkyyttä: (1) Kohtuullinen rakennesuunnittelu 1) Minimoi liitospintojen lukumäärä; 2) Estä paikallisten matalajäykkisten linkkien esiintyminen; 3) Alustan ja tukiosien rakenne ja poikkileikkausmuoto tulee valita järkevästi.
(2) Paranna liitospinnan kosketusjäykkyyttä 1) Paranna työstökoneiden komponenttien osien välisen liitospinnan laatua; 2) Esikuormita työstökoneen osat; 3) Paranna työkappaleen paikannusvertailupinnan tarkkuutta ja pienennä sen pinnan karheusarvoa.
(3) Käytä järkeviä kiinnitys- ja sijoitusmenetelmiä
Vähennä kuormaa ja sen muutosta: (1) Valitse kohtuudella työkalun geometrian parametrit ja leikkausmäärä leikkausvoiman vähentämiseksi; (2) Ryhmittele aihiot, jotta aihion työstövara on tasainen säädön aikana.
6. Vähennä prosessijärjestelmän lämpömuodonmuutoksia (1) Vähennä lämmönlähteiden lämmöntuotantoa ja eristä lämmönlähteet 1) Käytä pienempää leikkausmäärää; 2) Kun osien tarkkuusvaatimukset ovat korkeat, erota karkeat ja hienot käsittelyprosessit; 3) Erota lämmönlähde työstökoneesta niin paljon kuin mahdollista työstökoneen lämpömuodonmuutoksen vähentämiseksi; 4) Sellaisten lämmönlähteiden, joita ei voida erottaa toisistaan, kuten karalaakerit, ruuvimutteriparit ja suurnopeuskiskoparit, kitkaominaisuuksien parantaminen rakenteen ja voitelun näkökulmasta, vähentää lämmöntuotantoa tai käyttää lämmöneristysmateriaaleja; 5) Käytä pakotettua ilmajäähdytystä, vesijäähdytystä ja muita lämmönpoistotoimenpiteitä.
(2) Tasapainota lämpötilakenttä (3) Käytä kohtuullista työstökoneen komponenttirakennetta ja kokoonpanon perusarvoa 1) Käytä lämpösymmetristä rakennetta - vaihteistossa symmetrisesti järjestä akseli, laakerit, voimansiirtovaihteet jne., mikä voi nostaa laatikon seinämän lämpötilaa nousta tasaisesti ja vähentää laatikon muodonmuutoksia; 2) Valitse kohtuudella työstökoneiden osien kokoonpanon peruspiste.
(4) Nopeuttaa lämmönsiirtotasapainon saavuttamista; (5) Säädä ympäristön lämpötilaa.
7. Vähennä jäännösjännitystä (1) Lisää lämpökäsittelyprosessi sisäisen jännityksen poistamiseksi; (2) Järjestä prosessi kohtuudella.
Työstötarkkuuteen vaikuttavat tekijät
1. Koneistusperiaatevirhe Koneistusperiaatevirhe tarkoittaa virhettä, joka aiheutuu likimääräisen teräprofiilin tai likimääräisen välityssuhteen käytöstä koneistuksessa. Koneistusperiaatevirheitä esiintyy usein kierteiden, hammaspyörien ja monimutkaisten kaarevien pintojen työstyksessä.
Esimerkiksi evoluuttisten hammaspyörien koneistukseen käytetyssä hammaspyörälevyssä käytetään arkhimedelaisia perusmatoja tai normaaleja suoraprofiilisia perusmatoja involuuttisten perusmatojen sijasta keittotason valmistuksen helpottamiseksi, mikä aiheuttaa virheitä hammaspyörän kierteisen hampaan muotoon. Toisessa esimerkissä, kun moduulimatoa käännetään, koska madon nousu on yhtä suuri kuin matopyörän nousu (eli mπ), missä m on moduuli ja π on irrationaaliluku, korvaavan hampaiden lukumäärä sorvin vaihdetta on rajoitetusti. Vaihtopyörää valittaessa π voidaan muuntaa vain likimääräiseksi murto-arvoksi (π=3.1415) laskentaa varten, mikä aiheuttaa työkalun epätarkkuuden työkappaleen muotoiluliikkeessä (spiraaliliikkeessä). sävelvirheessä.
Koneistuksessa käytetään yleensä likimääräistä koneistusta tuottavuuden ja taloudellisuuden parantamiseksi, mikäli teoreettinen virhe täyttää koneistuksen tarkkuusvaatimukset (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Säätövirhe Työstökoneen säätövirhe tarkoittaa virhettä, joka johtuu epätarkista säädöstä.
3. Työstökonevirhe Työstövirhe tarkoittaa työstökoneen valmistusvirhettä, asennusvirhettä ja kulumista. Se sisältää pääasiassa työstökoneen ohjauskiskon ohjausvirheen, työstökoneen karan pyörimisvirheen ja työstökoneen siirtoketjun siirtovirheen.
(1) Työstökoneiden ohjauskiskon ohjausvirhe 1) Ohjainkisko-ohjauksen tarkkuus - ohjauskiskoparin liikkuvien osien todellisen liikesuunnan ja ihanteellisen liikesuunnan välinen vastaavuusaste. Se sisältää pääasiassa: ① Ohjainkiskon suoruuden Δy vaakatasossa ja suoruuden Δz (taivutus) pystytasossa; ② Etu- ja takaohjainkiskojen yhdensuuntaisuus (kiertymä); ③ Ohjainkiskon yhdensuuntaisuusvirhe tai kohtisuora virhe karan pyörimisakseliin nähden vaakatasossa ja pystytasossa.
2) Ohjauskiskon ohjaustarkkuuden vaikutus leikkauskoneistukseen huomioi pääasiassa työkalun ja työkappaleen suhteellisen siirtymän virheherkässä suunnassa, joka johtuu ohjauskiskovirheestä. Sorvauksen virheherkkä suunta on vaakasuunta, ja pystysuuntaisen ohjausvirheen aiheuttama koneistusvirhe voidaan jättää huomiotta; porauksen virheherkkä suunta muuttuu työkalun pyöriessä; höyläyksen virheherkkä suunta on pystysuunta ja alustan johteen suoruus pystytasossa aiheuttaa koneistetun pinnan suoruus- ja tasaisuusvirheet.
(2) Työstökoneen karan pyörimisvirhe Työstökoneen karan pyörimisvirhe viittaa todellisen pyörimisakselin poikkeamaan ihanteelliseen pyörimisakseliin nähden. Se sisältää pääasiassa karan päätypinnan pyöreän juoksun, karan säteittäisen pyöreän juoksun ja karan geometrisen akselin kallistuksen heilahduksen.
1) Karan päätypinnan ympyränmuotoisen juoksun vaikutus koneistuksen tarkkuuteen: ① Ei vaikutusta koneistettaessa sylinterimäisiä pintoja; ② Päätypintoja sorvattaessa tai porattaessa syntyy virhe päätypinnan ja sylinterimäisen akselin välisessä kohtisuorassa tai virhe päätypinnan tasaisuuteen; ③ Kierteitä koneistettaessa syntyy nousujaksovirhe.
2) Karan säteittäisen pyöreän liikkeen vaikutus koneistustarkkuuteen: ① Jos säteittäinen kiertovirhe ilmenee sen todellisen akselin yksinkertaisena harmonisena lineaariliikkeenä y-akselin koordinaattisuunnassa, porakoneen poraama reikä on elliptinen reikä, ja pyöreysvirhe on säteittäisen pyöreän juoksun amplitudi; kun taas sorvin kääntämällä reiällä on vain vähän vaikutusta; ② Jos karan geometrinen akseli liikkuu epäkeskisesti, voidaan saada ympyrä, jonka säde on yhtä suuri kuin etäisyys työkalun kärjestä keskimääräiseen akseliin sorvauksesta tai porauksesta riippumatta.
3) Karan geometrisen akselin kaltevuuden heilahtelun vaikutus koneistustarkkuuteen: ① Geometrinen akseli muodostaa kartiomaisen liikeradan, jolla on tietty kartiokulma suhteessa avaruuden keskimääräiseen akseliin, mikä vastaa karan epäkeskistä liikettä. geometrinen akseli keskimääräisen akselin ympäri kunkin osan näkökulmasta, kun taas epäkeskisyysarvot eri kohdissa ovat erilaisia kuin aksiaaliset suunta; ② Geometrinen akseli heilahtelee tietyssä tasossa, mikä vastaa todellisen akselin yksinkertaista harmonista lineaariliikettä tasossa kunkin osan perspektiivistä katsottuna, kun taas juoksuamplitudit eri kohdissa poikkeavat aksiaalisesta suunnasta; ③ Itse asiassa karan geometrisen akselin kaltevuusheilahdus on kahden edellä olevan päällekkäisyys.
(3) Työstökoneen voimansiirtoketjun siirtovirhe Työstökoneen voimansiirtoketjun siirtovirhe viittaa voimansiirtoelementtien väliseen suhteelliseen liikevirheeseen voimansiirtoketjun ensimmäisessä ja viimeisessä päässä.
1) Kiinnitysten valmistusvirhe ja kuluminen Kiinnitysvirhe koskee pääasiassa: ① Asemointielementtien, työkalun ohjauselementtien, indeksointimekanismin, kiinnitysalustan jne. valmistusvirheitä; ② Suhteellinen kokovirhe yllä olevien komponenttien työpintojen välillä kiinnikkeen asennuksen jälkeen; ③ Kiinnikkeen työpinnan kuluminen käytön aikana.
2) Valmistusvirhe ja työkalujen kuluminen Työkaluvirheen vaikutus koneistustarkkuuteen vaihtelee työkalutyypin mukaan. ① Kiinteän kokoisten työkalujen (kuten porat, kalvimet, kiilaurajyrsimet ja pyöreät avarret jne.) mittatarkkuus vaikuttaa suoraan työkappaleen mittatarkkuuteen. ② Muotoilutyökalujen muodon tarkkuus (kuten sorvaustyökalut, jyrsimien muotoilu, hiomalaikkojen muotoilu jne.) vaikuttaa suoraan työkappaleen muodon tarkkuuteen. ③ Kehitystyökalun (kuten hammaspyörälevyt, kiiltolevyt, hammaspyörän muotoilutyökalut jne.) terän muotovirhe vaikuttaa koneistetun pinnan muodon tarkkuuteen. ④ Yleistyökalujen (kuten sorvaustyökalut, poraustyökalut, jyrsimet jne.) valmistustarkkuudella ei ole suoraa vaikutusta koneistustarkkuuteen, mutta työkalut ovat alttiita kulumiselle.
3) Prosessijärjestelmän muodonmuutos voiman vaikutuksesta Prosessijärjestelmä muuttaa muotoaan leikkausvoiman, puristusvoiman, painovoiman ja hitausvoiman vaikutuksesta, mikä tuhoaa säädetyn prosessijärjestelmän komponenttien keskinäisen asennon suhteen, mikä johtaa käsittelyvirheisiin ja vaikuttaa vakauteen. käsittelyprosessista. Harkitse pääasiassa työstökoneen muodonmuutosta, työkappaleen muodonmuutosta ja prosessijärjestelmän kokonaismuodonmuutosta.
4. Leikkausvoiman vaikutus käsittelyn tarkkuuteen
Ainoastaan työstökoneen muodonmuutos huomioiden, akselin osien työstyksessä koneen muodonmuutos voiman vaikutuksesta saa koneistetun työkappaleen näyttämään satulan muotoiselta, jonka päät ovat paksut ja keskiosa ohut, eli tapahtuu sylinterimäisyysvirhe. Ainoastaan työkappaleen muodonmuutos huomioiden, akselin osien työstyksessä työkappaleen muodonmuutos voiman vaikutuksesta saa työkappaleen näyttämään rummun muotoiselta, jossa on ohuet päät ja paksu keskiosa koneistuksen jälkeen. Työstöreikäosien osalta työstökoneen tai työkappaleen muodonmuutos huomioidaan erikseen ja työkappaleen muoto koneistuksen jälkeen on päinvastainen kuin koneistettujen akseliosien muoto.
5. Puristusvoiman vaikutus koneistuksen tarkkuuteen
Kun työkappale puristetaan, työkappaleen heikon jäykkyyden tai väärän kiristysvoiman käyttökohdan vuoksi työkappale vääntyy vastaavasti, mikä johtaa koneistusvirheisiin.
6. Prosessijärjestelmän lämpömuodonmuutos Prosessin aikana prosessijärjestelmä kuumenee ja muotoutuu sisäisten lämmönlähteiden (leikkauslämpö, kitkalämpö) tai ulkoisten lämmönlähteiden (ympäristön lämpötila, lämpösäteily) tuottaman lämmön vuoksi, mikä vaikuttaa käsittelyyn. tarkkuus. Laajamittaisessa työkappaleen käsittelyssä ja tarkkuustyöstössä prosessijärjestelmän lämpömuodonmuutoksen aiheuttama käsittelyvirhe on 40 % -70 % kokonaiskäsittelyvirheestä.
Työkappaleen lämpömuodonmuutoksen vaikutus käsiteltyyn metalliin sisältää kaksi tyyppiä: työkappaleen tasainen kuumeneminen ja työkappaleen epätasainen kuumeneminen.
7. Jäännösjännitys työkappaleen sisällä Jäännösjännityksen muodostuminen: 1) Aihion valmistuksen ja lämpökäsittelyn aikana syntyvä jäännösjännitys; 2) Kylmäoikaisun aiheuttama jäännösjännitys; 3) Leikkauksen aiheuttama jäännösjännitys.
8. Käsittelypaikan ympäristön vaikutukset Käsittelypaikalla on usein paljon pieniä metallilastuja. Jos näitä metallilastuja on osan kohdistuspinnassa tai kohdistusreiän asennossa, se vaikuttaa osan käsittelytarkkuuteen. Tarkkaa käsittelyä varten jotkut metallilastut, jotka ovat niin pieniä, että niitä ei voi nähdä, vaikuttavat tarkkuuteen. Tämä vaikuttava tekijä tunnistetaan, mutta sen poistamiseksi ei ole kovin tehokasta menetelmää, ja se riippuu usein vahvasti operaattorin toimintataidoista.
Mittausmenetelmä
Koneistustarkkuus ottaa käyttöön erilaisia mittausmenetelmiä erilaisten koneistustarkkuussisältöjen ja tarkkuusvaatimusten mukaan. Yleisesti ottaen menetelmät ovat seuraavat: 1. Sen mukaan, mitataanko mitatut parametrit suoraan, se voidaan jakaa suoraan mittaukseen ja epäsuoraan mittaukseen. Suora mittaus: mittaa mitatut parametrit suoraan saadaksesi mitatut mitat. Mittaa esimerkiksi jarrusatulalla tai vertailulaitteella. Epäsuora mittaus: mittaa mitattuihin mittoihin liittyvät geometriset parametrit ja hanki mitatut mitat laskennan jälkeen. On selvää, että suora mittaus on intuitiivisempaa, ja epäsuora mittaus on hankalampaa. Yleensä, kun mitatut mitat tai suora mittaus eivät täytä tarkkuusvaatimuksia, on käytettävä epäsuoraa mittausta.
2. Sen mukaan, edustaako mittauslaitteen lukuarvo suoraan mitatun mittasuhteen arvoa, se voidaan jakaa absoluuttiseen mittaukseen ja suhteelliseen mittaukseen. Absoluuttinen mittaus: Lukuarvo edustaa suoraan mitatun mittasuhteen kokoa, kuten mittaus noniersatulalla. Suhteellinen mittaus: lukuarvo edustaa vain mitatun mittasuhteen poikkeamaa suhteessa standardiin. Jos akselin halkaisija mitataan komparaattorilla, on ensin säädettävä mittalaitteen nolla-asento ja sitten suoritetaan mittaus. Mitattu arvo on sivuakselin halkaisijan ja mittaripalkin koon välinen ero, joka on suhteellinen mitta. Yleisesti ottaen suhteellinen mittaustarkkuus on suurempi, mutta mittaus on hankalampaa.
3. Sen mukaan, onko mitattu pinta kosketuksessa mittauslaitteen mittapään kanssa, se jaetaan kosketusmittaukseen ja kosketuksettomaan mittaukseen. Kosketusmittaus: Mittauspää on kosketuksessa kosketuspinnan kanssa, ja siinä on mekaaninen mittausvoima. Esimerkiksi mikrometrin käyttäminen osien mittaamiseen. Kosketukseton mittaus: Mittauspää ei kosketa mitattavan osan pintaa. Kosketuksettomalla mittauksella voidaan välttää mittausvoiman vaikutus mittaustulokseen. Esimerkiksi käyttämällä projektiomenetelmää, valoaaltohäiriömenetelmää jne.
4. Kerralla mitattujen parametrien lukumäärän mukaan se jaetaan yksittäismittaukseen ja kokonaismittaukseen. Yksittäinen mittaus: Mitattavan osan jokainen parametri mitataan erikseen. Kattava mittaus: Mittaus heijastaa osan asiaankuuluvien parametrien kattavia indikaattoreita. Esimerkiksi kierrettä työkalumikroskoopilla mitattaessa voidaan mitata erikseen kierteen todellinen keskihalkaisija, hammasprofiilin puolikulmavirhe ja kumulatiivinen nousuvirhe.
Kattava mittaus on yleensä tehokkaampi, luotettavampi osien vaihdettavuuden varmistamiseksi, ja sitä käytetään usein valmiiden osien tarkastukseen. Yksittäinen mittaus voi määrittää kunkin parametrin virheen erikseen, ja sitä käytetään yleensä prosessianalyysiin, prosessin tarkastukseen ja määritettyjen parametrien mittaamiseen.
5. Mittauksen roolin mukaan prosessointiprosessissa se jaetaan aktiiviseen mittaukseen ja passiiviseen mittaukseen. Aktiivinen mittaus: Työkappaletta mitataan käsittelyn aikana ja tuloksia käytetään suoraan osien käsittelyn ohjaamiseen, jotta jätteen syntyminen ajoissa estyy. Passiivinen mittaus: Mittaus suoritetaan työkappaleen käsittelyn jälkeen. Tämäntyyppinen mittaus voi vain määrittää, onko käsitelty osa pätevä, ja se rajoittuu jätteen löytämiseen ja poistamiseen.
6. Mitattavan osan tilan mukaan mittausprosessin aikana se jaetaan staattiseen mittaukseen ja dynaamiseen mittaukseen. Staattinen mittaus: mittaus on suhteellisen staattista. Esimerkiksi mikrometri mittaa halkaisijaa. Dynaaminen mittaus: mittauksen aikana mitattu pinta ja mittapää simuloivat suhteellista liikettä työtilassa. Dynaaminen mittausmenetelmä voi heijastaa osien kuntoa lähellä käyttötilaa, joka on mittaustekniikan kehityssuunta.
