Koneistuskeskukseen tulee pääkoneen lisäksi varustaa myös vastaavat apulaitteet, kuten hydraulilaitteet, pneumaattiset laitteet, kaasu-nestelaitteet, jäähdytyslaitteet, keskusvoitelulaitteet, lastunpoistolaitteet ja vähimmäisvoitelulaitteet, jotka auttavat koko koneen automaattisen käynnin saavuttamiseksi. Suurin osa näistä apulaitteista on asennettu koneistuskeskuksen sisään, ja niiden suorituskyky ja laatu vaikuttavat suoraan isäntäkoneen suorituskykyyn ja laatuun. Kun apulaite vioittuu, isäntä ei voi toimia normaalisti tai jopa isäntä on sammutettuna.
6. Vähimmäismäärä voitelulaite
Kaasu-neste-sekoitettu minimimäärävoitelutekniikka (Minimal Quantity Lubrication, MQL), joka tunnetaan myös nimellä minimimäärävoitelu, on uusi jäähdyttävä voitelumenetelmä metallin leikkaamiseen. Tämä työskentelytapa on sekoittaa ja höyrystää paineilmaa erittäin pieneen voiteluöljymäärään mikronin kokoisten pisaroiden muodostamiseksi ja suihkuttaa ne sitten käsittelyalueelle lastujen jäähdyttämiseksi, voitelemiseksi ja puhdistamiseksi tehokkaasti. Kuva 2-44 on tyypillinen MQL-laiterakenne.
kuva
Kuva 2-44 Tyypillinen MQL-laitteen rakenne
Vähimmäismäärän voitelutekniikkaa on sovellettu menestyksekkäästi joissakin kotimaisissa valtavirran autojen voimansiirtoyhtiöissä (pääasiassa moottoritehtaissa ja voimansiirtotehtaissa): Ensinnäkin yhteisyrityksissä tai yksityisissä yrityksissä, joilla on saksalainen Volkswagen-tausta, tätä tekniikkaa käytetään pääasiassa. Sitä on käytetty täysimääräisesti kampiakselin koneistuksen alalla, ja sitä käytettiin myöhemmin menestyksekkäästi kiertokankilinjan karkealla työstöasemalla, ja sitä valmistellaan käytettäväksi sylinterilohkossa ja sylinterinkannen työstö; toiseksi joissakin yhteisyrityksissä, joita edustaa Ford Motor (kuten Changan Ford) ja eräät itsenäiset merkkiautoyhtiöt (kuten Great Wall Motors), tätä tekniikkaa käytetään pääasiassa alumiiniseoskuoren osien, kuten vaihteiston kuorien, moottorilohkojen ja sylinterinkannet.
Vihreänä lähes kuivana prosessointiteknologiana MQL:llä on seuraavat edut.
1) Kaasun ja nesteen sekoitettua mikromääräistä voiteluöljyä ei tarvitse vaihtaa käsittelyn aikana. Painekaasuun tarvitsee vain sekoittaa (eli lisätä) pieni määrä saastuttamatonta voiteluöljyä säännöllisesti. Koko toiminnan aikana ei poistu jätenestettä. Syntynyt öljysumu voidaan poistaa suoraan laitteiston puhdistuksen jälkeen, jolloin vältetään tehokkaasti teollisuustuotannon aiheuttama ympäristön saastuminen.
2) Se parantaa työkalun leikkausolosuhteita, vaimentaa ja vähentää koneistusprosessin aikana syntyvää leikkauslämpöä ja pidentää työkalun käyttöikää. Leikkausneste toimitetaan nopeina sumuhiukkasina, mikä lisää voiteluaineen läpäisevyyttä, parantaa jäähdytys- ja voiteluvaikutusta sekä parantaa työkappaleen pintakäsittelyn laatua.
Koska voiteluaineen kulutus on erittäin alhainen, kun MQL on käytössä, tuntikulutus on yleensä vain {{0}},05-0,1L. Vertailun vuoksi perinteinen märkätyöstö kuluttaa noin 1000 litraa emulsiota tunnissa, ja MQL:n todellinen leikkausnesteen kulutus on vain kymmenes tuhannesosa perinteisen koneistuksen kuluista, mikä vähentää huomattavasti leikkausnesteen kustannuksia. Lisäksi työkalu, työkappale ja lastut leikkausalueen ulkopuolella voidaan pitää kuivana, mikä ei vain vältä jätenesteen hävittämisongelmaa, vaan myös vähentää tehokkaasti apumateriaalien kulutusta ja leikkausnesteen jälkikäsittelykustannuksia.
Yksinkertaisesti sanottuna kaasu-neste-sekoitetun vähimmäismäärän voitelujärjestelmä on sarja öljyn ruiskutuslaitteita, jotka ohjaavat tarkasti öljyn määrää. Järjestelmän rakenne koostuu pääosin kolmesta osasta: öljysumun syöttöjärjestelmästä, suuttimesta ja voiteluöljystä. Järjestelmä on rakenteeltaan yksinkertainen, pieni jalanjälki, ja se on helppo asentaa erilaisten työstökoneiden viereen.
Kaasu-neste-sekoitetun minimimäärän voitelujärjestelmät voidaan jakaa kahteen luokkaan: yksikanavaiset järjestelmät ja kaksikanavaiset järjestelmät. Niistä yksikanavainen järjestelmä koostuu pääasiassa päärungosta (eli kompaktista öljysumuyksiköstä), palloventtiilistä, öljynsyöttöyksiköstä ja vastaavasta leikkausprosessointiyksiköstä, kun taas kaksikanavainen järjestelmä koostuu pääasiassa päärungosta (ts. , mukaan lukien ilmansyöttö ja öljysumun muodostus/syöttö Se koostuu öljykomposiittiyksiköstä), palloventtiilistä ja pyörivästä nivelestä. Erona näiden kahden välillä on eri asennot, joissa ilma ja voiteluöljy sekoitetaan aerosoliksi, eli ne jaetaan kahteen muotoon leikkausnesteen hivenmäärien välityksen ja sumutuksen eron perusteella. Yksikanavaiselle järjestelmälle on tunnusomaista, että ilma ja voiteluöljy sekoitetaan aerosoliksi generointilaitteessa, jonka jälkeen aerosoli kuljetetaan työstöalueelle työkalun sisällä olevan radan kautta; kun taas kaksikanavaiselle järjestelmälle on ominaista ilma ja voiteluöljy eri Aerosoli kuljetetaan sekoituskammioon lähellä käsittelykaran päätä muodostaen aerosolin, joka kuljetetaan sitten käsittelyalueelle. Kaksikanavaiseen järjestelmään verrattuna yksikanavainen järjestelmä on helpompi valmistaa, mutta öljysumu hajoaa helposti siirrettäessä jäähdytysvoiteluöljysumua, erityisesti pyörivässä karassa, jossa on voimakas keskipakovaikutus, mikä usein johtaa käsittelyalueeseen Öljysumu on jakautunut epätasaisesti, mikä vaikuttaa käsittelyn laatuun. Kaksikanavainen järjestelmä, koska aerosolin muodostumisen jälkeen kuljetetaan käsittelyalueelle suhteellisen lyhyen matkan päässä, voitelupisarat ovat pienempiä kuin yksikanavaisessa järjestelmässä ja voiteluvaikutus on parempi, joten käyttöalue on leveämpi.
Kaasu-neste sekoitettu minimimäärävoitelujärjestelmä voidaan myös jakaa sisäiseen jäähdytysjärjestelmään ja ulkoiseen jäähdytysjärjestelmään. Formulaation kaasusumu kulkee työstökoneen karan, sisemmän reiän läpi ja työntyy ulos päästä tai suihkutetaan alkuperäisestä suuttimen asennosta alkuperäisen leikkausnesteputken kautta halutun suorituskyvyn saavuttamiseksi. Paras käyttövaikutus; kun taas jälkimmäisen aerosoli syötetään työstökoneen ulkopuolelta ja syötetään työkalun ulkopuolelta.
Yleisesti ottaen ulkoinen jäähdytysjärjestelmä soveltuu työstökoneille, jotka käyttävät ulkoisia jäähdytystyökaluja, kuten höylät, sorvit, jyrsinkoneet ja keskisahakoneet. Soveltuvia materiaaleja ovat kupari, alumiini, magnesium, helposti leikattava teräs ja keskivaikea leikkaus teräs; kun taas sisäinen jäähdytysjärjestelmä Jäähdytysjärjestelmä soveltuu pääasiassa CNC-sorveihin, työstökeskuksiin ja reiänkäsittelykoneisiin. Se sopii paremmin yhteistyöhön sisäisten jäähdytystyökalujen, kuten sisäisten jäähdytysporien, sisäisten jäähdytysjyrsimien ja sisäisten jäähdytyshanojen, käsittelyyn. Tietysti se soveltuu myös ulkoisten jäähdytystyökalujen käyttöön. tilaisuus. Soveltuvia materiaaleja ovat alumiiniseos, kupariseos, magnesiumseos, erilaiset valurautatyypit, helposti leikattava teräs ja keski-korkea vaikeasti leikattava teräs.
Nykypäivän autojen moottoriteollisuudessa kotimaassa ja ulkomailla pienitilavuuksisten bensiinimoottoreiden kampiakselit valmistetaan pääosin valuraudasta (erityisesti pallografiittivaluraudasta). Mitä tulee keski- ja suuritilavuuksisten bensiinimoottoreiden kampiakseliin (erityisesti turboahtimella varustetut moottorit) Suurin osa materiaaleista on taottua terästä. Moottorin keskeisenä osana kampiakselilla ei ole vain monimutkainen rakenne, vaan sillä on myös korkeat tekniset vaatimukset. Siksi useat yritykset jatkavat tuotantoprosessin parantamista ja parantamista pätevien työkappaleiden käsittelemiseksi suhteellisen kypsien perinteisten prosessien pohjalta. Ajoneuvojen keveyden ja vihreän valmistustekniikan korostumisen myötä uusia valmistusteknologioita, kuten MQL, on sovellettu myös joidenkin valtavirran moottoritehtaiden varsinaisessa tuotannossa.
