Leimausosien venymä on yleinen laatuvirhe tuotantoprosessissa, mikä on yleistä suurilla autonvalmistajilla. Toisaalta se heikentää tuotantoprosessin vakautta ja tuotantotehokkuutta ja osien romumäärä kasvaa. Toisaalta se aiheuttaa muotin vakavampaa kulumista, lyhentää muotin käyttöikää ja leimausosien tarkkuutta sekä lisää muotin korjausten määrää ja tuotannon seisokkeja.
Nappauksen olemus johtuu paikallisesta tarttumisesta (okkluusio) työkappaleen ja muotin pinnalla. Nukkumisongelman parantamiseksi on monia tapoja. Perusperiaatteena on muuttaa muotin ja työstettävän osan välisen kitkaparin luonnetta siten, että kitkapari on valmistettu materiaaleista, joihin ei ole helppo kiinnittää. korvata. Kun muotti on siirtynyt tuotantopaikan virheenkorjausvaiheeseen, poimintaongelman parantamiseksi on yleensä seuraavat menetelmät: 1. Vaihda muotin materiaali ja lisää muotin kovuutta; 2. Käsittele muotin pinta, kuten kovakromipinnoitus, PVD ja TD; Päällystys nanopinnoitteella, kuten RNT-teknologialla jne.; 4. Lisää kerros muita aineita muotin ja käsiteltyjen osien väliin prosessoitujen osien erottamiseksi muotista (kuten voitelemalla tai erikoisvoiteluaineita tai lisäämällä kerros PVC:tä ja muita materiaaleja); 5. Käytä itsevoitelevaa pinnoitettua teräslevyä.
Muottimateriaalien osalta muottiteräs SKD11, CR12MOV jne. tunnustetaan kulutusta kestäviksi ja tukkeutumattomiksi materiaaleiksi. Lämpökäsittelyn jälkeen kovuus voi saavuttaa noin kromin kovuuden HRC58-63 astetta. Tällaisia materiaaleja voidaan käyttää, kun muotti on pieni ja osan muoto on suhteellisen yksinkertainen. Tätä materiaalia on kuitenkin vaikea käsitellä lämpökäsittelyn jälkeen, erittäin hauras, helppo murtaa, korkea hinta ja kooltaan rajoitettu, ja tällaisella materiaalilla on suuri muodonmuutos lämpökäsittelyn jälkeen, ja lämpökäsittelyn jälkeinen tutkimus- ja kehitystyö on valtava. .
Auton sisäpaneelin muoto on suhteellisen monimutkainen ja lujia teräslevyjä käytetään yhä enemmän. Tällaisilla osilla on korkeammat vaatimukset muotin yleiselle suorituskyvylle. Se käyttää yleensä upotettua rakennetta. Inlayn pintakäsittelyyn kuuluu tällä hetkellä TD, pinnoitus kovakromi, nitraus, PVD jne.
TD-käsittely on lyhenne sanoista Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Tämän tekniikan kehitti ja patentoi ensimmäisenä Toyota Central Research Institute Japanissa 1970-luvulla. Sitä kutsutaan myös nimellä Toyota Diffusion Process tai TD. Prosessi, eli TD-käsittely. Maassamme sitä kutsutaan myös sulan suolan tunkeutumismetalliksi. Nimestä riippumatta sen periaate on sijoittaa työkappale sulaan booraksiseokseen ja muodostaa metallikarbidipinnoite työkappaleen pinnalle korkean lämpötilan diffuusion avulla.
TD-pinnoitteen käsittelyn pääominaisuudet ovat: korkea pinnoitteen kovuus, HV voi saavuttaa noin 3000, korkea kulutuskestävyys, vetolujuus, korroosionkestävyys ja muut ominaisuudet, ja TD-pinnoitteen käyttöikä on noin 100 000 yksikköä; mutta TD-pinnoituskerroskäsittelyllä on korkeat vaatimukset muottimateriaaleille, ja korkean lämpötilan käsittelyssä syntyvä lämpöjännitys, faasimuutosjännitys ja ominaistilavuuden muutokset aiheuttavat helposti muotin muodonmuutoksia tai jopa halkeamia lämpökäsittelyn aikana. Myös halkeilua tulee. TD-pinnoituskäsittelyllä on korkeat vaatimukset käsittelyn laadulle ja muotin muodosta; Lisäksi se on vaikea käsitellä TD-pinnoituskäsittelyn jälkeen, mikä ei vastaa suunnittelumuutosten ja muotin säätämisen ja korjauksen tarpeita. Muottien, joissa on muita pintakäsittelyjä, alkuperäinen pintakäsittely on poistettava kokonaan, muuten se vaikuttaa TD-päällysteen pinnan laatuun. Lisäksi TD-päällystekäsittelytekniikka lyhentää yleensä käyttöikää 3-4 käsittelyn jälkeen.
PVD (Physical Vapor Deposition) on fysikaalinen höyrypinnoitusmenetelmä, ja PVD-pinnoite on fysikaalisella höyrypinnoitusmenetelmällä valmistettu pintapinnoite. Sillä on hyvä venymisenestokyky, ja pinnoitteen kovuus voi olla jopa HV2000-3000 tai jopa korkeampi, joten sillä on erinomainen kulutuskestävyys ja sen käsittelylämpötila on suhteellisen alhainen, prosessoidun materiaalin muodonmuutos Työkappale on pieni ja sitä voidaan käsitellä monta kertaa ilman, että se vaikuttaa käyttöikään. ja muita etuja, mutta pinnoitteen ja alustan välinen sidosvoima on huono, ja pinnoite on helppo pudota, kun sitä käytetään syvävetomuoteissa ja muoteissa, joissa on korkea muovauspaine, eikä se voi kohdistaa jännitystä ja kulutusta kestäviä vaikutuksia.
PVD-pinnoite
Ulkolevymuotin koko on yleensä suuri. Jos käytetään mosaiikkirakennetta, saumassa esiintyy jännitystä, joten useimmat ottavat yleisen rakenteen ja materiaali on yleensä valmistettu valuraudasta, kuten pallografiittiraudasta. Muodostavan syöttöosan kovuus voi saavuttaa noin HRC{0}} astetta liekin sammutuksen jälkeen.
Suurin osa koko rakenteen ulkolevymuotin pintakäsittelystä käyttää kovakromipinnoitusprosessia, mutta sen pintakovetusvaikutus on rajallinen ja pinnan kovuus on noin 1000HV. Lisäksi kovakromipinnoituskerros yhdistetään mekaanisesti muotin pohjamateriaaliin, mikä on helppoa Kun pinnoite putoaa, naarmuuntumisenestokyky menetetään. Kun pintakarkaisukerros on kulunut, karheus ilmaantuu uudelleen ja pintakarkaisukerroksen käyttöikä on yleensä noin 50,000 - 100 000 yksikköä.
kromi
RNT on nouseva teknologia viime vuosina. Sen toimintaperiaate on, että kun muotin onkalo on päällystetty RNT-pinnoitusnesteellä, pinnoitteen nanomolekyylit hajoavat paineen vaikutuksesta ja vaikuttavat muotin pintaan muodostaen nanometallikarbidipinnoitteen. Prosessi laajenee sisältä ulos, ja paksuus ja kovuus vaihtelevat muotin työskentelyaika pitenee, pinnoitteen paksuus on 0.1-1μm ja muotin kovuus. pinnoite on HV1100-1600. Vaikka muotti kantaa suurta kuormitusta, pinnalla oleva pinnoitekerros ei putoa ja hajoa alustan plastisen muodonmuutoksen vuoksi. Sen paksuus ja kovuus kasvavat muotin työskentelyajan ja pinnoitteiden määrän myötä sisältä ulospäin. RNT-pinnoitteen levittäminen kerran voi yleensä taata 100-500 kappaletta ilman torkkuja. Tämän tekniikan soveltaminen osiin, joissa on voimakasta torkkua, tuotannon aikana lämpöä tuottavia osia ja erittäin lujia levyjä, on kuitenkin vielä kehittymätöntä, ja käyttökustannukset ovat suhteellisen korkeat.
Kohtuullisten voiteluaineiden käyttö tuotantoprosessissa voi tehokkaasti parantaa kitkaolosuhteita ja vähentää nukkaamista. Sen päätehtävä on erottaa kosketinparit voiteluöljykalvolla. Öljytys tehdään yleensä käsin tai linjassa olevan automaattisen laitteiston avulla. Lisäksi voiteluaineiden käyttö voi myös tehokkaasti vähentää tummia läiskiä ja halkeiluongelmia. Voiteluaineiden käyttö tekee ympäristöstä kuitenkin likaisen ja liukkaan. Parantaakseen öljypinnoitteen vaikutusta työympäristöön teräsyhtiöt, kuten Baosteel, Wuhan Iron and Steel ja Maanshan Iron and Steel, ovat viime vuosina kehittäneet itsevoitelevia teräslevyjä. Itsevoitelevien pinnoitettujen teräslevyjen käytöllä on erinomaiset itsevoitelevat ominaisuudet. Ominaisuudet, kuten korroosionkestävyys, sormenjälkien kestävyys, työstömuovattavuus ja maalattavuus jne. Tarkoituksena on pääasiassa rullata orgaanista pinnoitetta teräslevylle, eikä voiteluöljyä tarvitse käyttää leimauksen aikana. Käyttökustannukset ovat kuitenkin hieman korkeammat, eikä sitä ole käytetty laajalti.
Muovauskuormien ja muovausmateriaalien laajasta kirjosta johtuen, minkälaisia tai useita toimenpiteitä työkappaleen venymisongelman ratkaisemiseksi käytetään, sen lisäksi, että huomioidaan vaikutuksen tehokkuus, tuotteen eräkoko, toteutusvaikeus ja sen Myös talous on otettava huomioon. ja muista asioista, ja valitse lopuksi sopivin menetelmä.
