Työkalun käyttöiän pidentämiseksi on tarpeen valita kohtuullinen metallintyöstönestetyyppi ja optimoida käsittelymenetelmä erityisesti vaikeasti käsiteltävälle materiaalille. Vaikeasti työstettävia materiaaleja leikattäessä tarvitaan korkealaatuista leikkuunestettä, ja myös tämän leikkuunesteen kustannukset ovat suhteellisen kalliita. Leikkuuprosessissa vaikeasti työstetyt materiaalit vaikuttavat kuitenkin usein haitallisesti työkalun käyttöiän vaikutukseen. Siksi on erittäin välttämätöntä valita sopiva leikkuuneste, joka pidentää tehokkaasti työkalun käyttöiän ja vähentää käsittelykustannuksia. Työkaluvaurioiden välitön syy on leikkuuvoima ja lämmön leikkaaminen. Sen vuoksi riippumatta siitä, mitä käsittelymenetelmää käytetään, perustarkoituksena on minimoida leikkuuosan työkalun kärjen lämpötila ja osan käsitelty alue ja estää käsitellyn osan pinnan kovettuminen. Ja työkalun kärjen lämpötila on liian korkea lämmönhävikkialueen lisäämiseksi ja leikkuuvoiman ohjaamiseksi.
Ratkaisu:
1. Ohjaa leikkuuvoimaa ja leikkuunopeutta oikein
Työkalun leikkuuvoiman ja leikkuunopeuden asianmukainen hallinta on myös yksi tehokkaimmista keinoista alentaa käsittelyalueen lämpötilaa ja pidentää leikkuunesteen käyttöiän. Vaikeasti työsteltäessä leikkuureuna on yleensä hienoksi jauhettu, eikä leikkuusyvyys ja leikkuuleveys saa olla liian suuria. Leikkuulinjanopeutta valittaessa on otettava huomioon muun muassa eri materiaalityypit, osarakenteet ja käsittelylaitteet. Yleensä, jos käsittelymateriaali on nikkelipohjainen seos, linjan nopeutta on ohjattava 20-50 metriä minuutissa; käsittelymateriaali on titaaniseosta, ja linjan nopeutta on ohjattava 30–110 metrin minuuttinopeudella; käsittelymateriaali on ph ruostumatonta terästä, ja linjan nopeutta Sitä on ohjattava välillä 50-120 metriä minuutissa.
2. Valitse kohtuullinen leikkausmenetelmä
Vaikeasti työstetyissä materiaaleissa eri leikkuumenetelmien valinnassa on suuria eroja leikkuunesteen vaurioissa. Riippumatta siitä, minkä leikkausmenetelmän valitset, periaate on sama, eli vähentää leikkausvoimaa ja lämpötilaa leikkausalueella mahdollisimman paljon. Sykloidileikkausmenetelmällä voidaan minimoida leikkausalue ja minimoida leikkuunesteen todellinen leikkauskulma, mikä pidentää työkalun jokaisen hampaan lämmönhävittämisaikaa ja alentaa leikkauslämpötilaa; spiraali interpolointimenetelmä voi tehdä kunkin hampaan leikkausmäärästä suhteellisen yhtenäisen , jotta vältetään muutamaan hampaaseen keskittynyt leikkuuvoima ja nopeutetaan kulumista, tämä vaikutus on ilmeisin kulmissa; ja käytetään syöttöleikkausmenetelmää, jolla leikkausta voidaan vähentää tehokkaasti pienemmällä leikkuussyvyydellä ja suuremmalla rehulla. Voima, jotta pienin leikkuulämpö syntyy käsittelyn aikana ja käsittelyalueella on alhaisin lämpötila.
3. Varmista, että siru murtuu ajoissa ja tehokkaasti
Metallinjalostuksessa leikkuuruihin syntyy yleensä suuri määrä leikkuulämpöä. Jos lastun pituutta voidaan ohjata, jotta lastu hajoaa ajoissa ja tehokkaasti, lastut voivat poistaa tämän osan leikkuulämmöstä. Siksi lastun murtuminen on leikkauslämpötilan hallinta. Tehokas tapa. Kun käsitellään vaikeasti käsiteltävia materiaaleja, erityisesti routaprosessissa, sillä olettamuksena, että käsittelyjärjestelmän jäykkyys sallii, yritä saada se rikkomaan sirut koko käsittelyprosessin ajan. Käytä samalla leikkuunestettä, jolla on hyvä sedimentaatiokyky, lastujen asuttamiseen ja tyhjentämiseen, eivätkä anna leikkuulastujen hankaamista koneellisesti työkappaleen pintaa vasten.
4. Valitse oikea leikkuuneste
Erilaiset leikkuunesteet on valittava koneistusolosuhteiden ja koneistustarkkuuden vaatimusten mukaisesti. Nopeaa koneistusta varten voidaan tuottaa suuri määrä lämpöä, kuten nopea leikkaus, poraus jne. Jos leikkuuneste ei pysty ajoissa taltistamaan syntyvää lämpöä, tapahtuu työkalun tarttumisilmiö ja kertynyt reuna vaikuttaa vakavasti. Työkappaleen koneistuskarheus ja työkalun käyttöiän sekä kuumuus voivat myös muuttaa työkappaleen muotoa, mikä vaikuttaa vakavasti työkappaleen tarkkuuteen. Siksi leikkuunesteen valinnassa on otettava huomioon sen oma voitelu- ja jäähdytysteho. Viimeistelyä varten on helppo valita emulgoitua antifriction-leikkausnestettä tai matalan viskositeetin leikkausöljyä. Puoli-viimeistelyyn ja rouhintaan voit valita alhaisen pitoisuuden. Emulgoitu kitkaleikkausneste tai puolisynteettinen kitkanesteleikkausneste, jolla on hyvä jäähdytysteho.
Hiontaprosessissa hiontalastut ovat hyvin pieniä, ja hionnan aikana syntyy paljon lämpöä. Siksi leikkuunestettä valittaessa on otettava huomioon voitelu- ja jäähdytystehon lisäksi myös leikkuunesteen suodatettavuus. Jos valittu leikkausvikositeetti on liian suuri, lastuja ei voi tallettaa tai suodattaa pois ajoissa, työkappaleen pinta naarmuuntuu, kun leikkuuneste kiertää käsittelyalueelle ja prosessointipinnan viimeistely vaikuttaa. Siksi on helppo valita matalaviskositeettinen kitkanhiontaöljy tai puolisynteettinen kitkanleikkuuneste hienohiontaan tai superviimeistelyyn sekä pienikonsentraatioinen puolisynteettinen leikkuuneste tai täysin synteettinen leikkuuneste puoliviimeistelyyn tai karkeaan hiontaan.
Leikkuunesteen valinnassa on leikkausnesteen voitelu- ja jäähdytystehon lisäksi otettava huomioon myös leikkuunesteen ruosteenkestävyys, kustannukset ja helppo huolto. Leikkuuöljy on helppo valita perusöljy, jonka viskositeetti on suhteellisen alhainen kitkan lisäaineiden lisäämiseksi, jotta se voi saavuttaa voitelun ja kitkanestoa, mutta siinä on myös hyvä jäähdytys ja helppo suodatus. Öljyn leikkaamisen ongelma on kuitenkin sen alhainen leimahduspiste, raskas savu nopean leikkaamisen aikana, alhainen leimahduspiste, suuri riskitekijä ja nopea volatilization, käyttäjän käyttökustannukset ovat vastaavasti korkeammat, joten yritä käyttää vesiliukoista, kun olosuhteet sallivat leikkausnesteen.
Vesipohjaisille leikkuunesteille on tärkeämpää ottaa huomioon sen ruosteenkestävyys. Nykyään yleisesti käytettyjä vesipohjaisia alumiinisen ruosteen estäjiä ovat silikaatti ja fosfaattirasva. Työkappaleille, joita on säilytetty pitkään menettelyjen välillä, on helppo käyttää käsittelyn aikana leikkausnesteitä fosfaattirasvatyyppisillä ruosteen estäjillä.
