Kun käsittelemme käsittelyä päivittäin, mainitsemme usein cnc-koneistuksen v850 tarkkuuden, mutta oletko oikeassa tarkkuuden suhteen? Vai onko se tiukkaa? Katsotaan' yhdessä!
Koneistustarkkuus on työstettävän kappaleen todellisen koon, muodon ja pinnan sijainnin välinen yhdenmukaisuus piirustuksen edellyttämien ihanteellisten geometristen parametrien kanssa! Ihanteelliset geometriset parametrit ovat keskimääräinen koko koon suhteen; muodoltaan ne ovat absoluuttisia ympyröitä, sylintereitä, tasoja, kartioita ja suoria viivoja; keskinäisissä paikoissa ne ovat absoluuttisia yhdensuuntaisia, kohtisuoraa, koaksiaalisia jne. Symmetry ja niin edelleen.
1. Mittatarkkuus
Käsiteltävän osan todellisen koon ja osan koon toleranssialueen keskikohdan välinen yhdenmukaisuusaste.
2. Muodon tarkkuus
Viittaa käsitellyn osan pinnan todellisen geometrisen muodon ja ihanteellisen geometrisen muodon väliseen yhdenmukaisuusasteeseen.
3. Asennon tarkkuus
Viittaa osien asianmukaisten pintojen todelliseen sijainnin tarkkuuseroon käsittelyn jälkeen.
4. Keskinäiset suhteet
Yleensä koneenosia suunniteltaessa ja osien työstötarkkuutta määritettäessä on kiinnitettävä huomiota muotovirheen hallintaan asematoleranssin sisällä, ja paikkavirheen tulee olla pienempi kuin mittatoleranssi. Toisin sanoen tarkkuusosien tai osien tärkeiden pintojen muodon tarkkuusvaatimusten tulisi olla korkeammat kuin paikan tarkkuusvaatimukset, ja paikan tarkkuusvaatimusten tulisi olla korkeammat kuin mittatarkkuusvaatimukset.
Kappaleen todellisten geometristen parametrien poikkeamaa ihanteellisista geometrisista parametreista kutsutaan koneistusvirheeksi. Koneistusvirheen koko heijastaa koneistustarkkuuden tasoa. Mitä suurempi virhe, sitä pienempi koneistustarkkuus, ja mitä pienempi virhe, sitä suurempi on koneistustarkkuus.
1. Lyhyt esittely koneistustarkkuudesta
Koneistustarkkuutta käytetään pääasiassa tuotteen tuotantoasteen määrittämiseen. Koneistustarkkuus ja koneistusvirhe ovat molemmat termejä, joita käytetään arvioimaan työstetyn pinnan geometrisia parametreja. Koneistustarkkuus mitataan toleranssiarvolla, mitä pienempi arvo, sitä suurempi tarkkuus; käsittelyvirhe ilmaistaan numeerisella arvolla, mitä suurempi numeroarvo, sitä suurempi virhe. Korkea koneistustarkkuus tarkoittaa pientä koneistusvirhettä ja päinvastoin.
Toleranssitasoja on 20 välillä IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 - IT18. Jos IT01 osoittaa, että kappaleella on suurin koneistustarkkuus, IT18 osoittaa, että kappaleella on pienin koneistustarkkuus. Yleensä IT7:llä ja IT8:lla on keskimääräinen koneistustarkkuus. taso. (Suosittelemme, että kiinnität huomiota &-merkintään; koneinsinööri&-merkintään; julkinen tili, jotta ymmärrät kuivatavaratietoa ja toimialatietoja ensimmäistä kertaa)
Millä tahansa koneistusmenetelmällä saadut todelliset parametrit eivät ole täysin tarkkoja. Kappaleen toiminnan kannalta niin kauan kuin koneistusvirhe on kappalepiirustuksen edellyttämällä toleranssialueella, koneistustarkkuuden katsotaan olevan taattu.
Ero tarkkuuden ja tarkkuuden välillä:
1. Tarkkuus
Viittaa saadun mittaustuloksen ja todellisen arvon väliseen läheisyyteen. Korkea mittaustarkkuus tarkoittaa, että järjestelmävirhe on pieni. Tällä hetkellä mitatun tiedon keskiarvo poikkeaa vähemmän todellisesta arvosta, mutta data on hajallaan, eli sattumanvaraisen virheen suuruus ei ole selvä.
2. Tarkkuus
Viittaa samanlaista varanäytettä käytettävien toistuvien mittausten tulosten toistettavuuteen ja johdonmukaisuuteen. On mahdollista, että tarkkuus on korkea, mutta tarkkuus ei ole tarkka. Esimerkiksi kolme tulosta, jotka saatiin mittaamalla käyttämällä 1 mm:n pituutta, ovat 1,051 mm, 1,053 ja 1,052. Vaikka niiden tarkkuus on korkea, ne eivät ole tarkkoja.
Tarkkuus edustaa mittaustulosten oikeellisuutta, tarkkuus mittaustulosten toistettavuutta ja toistettavuutta ja tarkkuus on tarkkuuden edellytys.
2. Menetelmät koneistustarkkuuden parantamiseksi
01
Säädä prosessijärjestelmää
1) Kokeiluleikkausmenetelmän säätö
Koeleikkaus-mittaus-mittaus-leikkuutyökalun määrän säätö-leikkaus-kokeilla leikkaamista uudelleen ja niin edelleen, kunnes se saavuttaa vaaditun koon. Tällä menetelmällä on alhainen tuotantoteho, ja sitä käytetään pääasiassa yksiosaisessa ja pienissä erätuotannossa.
2) Säätömenetelmä
Tarvittava koko saadaan säätämällä työstökoneen, kiinnikkeen, työkappaleen ja työkalun suhteelliset asennot etukäteen. Tällä menetelmällä on korkea tuottavuus ja sitä käytetään pääasiassa massatuotannossa. (Suosittelemme, että kiinnität huomiota &-merkintään; koneinsinööri&-merkintään; julkinen tili, jotta ymmärrät kuivatavaratietoa ja toimialatietoja ensimmäistä kertaa)
0
Vähennä koneen virheitä
1) Paranna karakomponenttien valmistustarkkuutta
Laakerin pyörimistarkkuutta tulisi parantaa:
①Valitse korkean tarkkuuden vierintälaakerit;
② Korkean tarkkuuden moniöljykiiladynaamisten painelaakereiden käyttö;
③ Käyttämällä erittäin tarkkoja hydrostaattisia laakereita,
Pitäisi parantaa laakerin lisälaitteiden tarkkuutta:
①Paranna laatikon tukireikien ja karatappien työstötarkkuutta;
②Paranna laakerin kanssa liitetyn pinnan työstötarkkuutta;
③Mittaa ja säädä vastaavien osien säteittäinen juoksualue kompensoidaksesi tai korjataksesi virheen.
2) Esikuormita vierintälaakeri kunnolla
①Auko voidaan poistaa;
②Lisää laakerin jäykkyyttä;
③ Vierintäelementin virheen tasaus.
Pienennä siirtoketjun siirtovirhettä
1) Voimansiirtokappaleiden määrä on pieni, siirtoketju on lyhyt ja lähetystarkkuus on korkea;
2) Hidastetun nopeudensiirron käyttö on tärkeä periaate lähetyksen tarkkuuden varmistamiseksi, ja mitä lähempänä siirtopari on loppua, sitä pienempi siirtosuhteen tulisi olla;
3) Päätykappaleen tarkkuuden tulee olla suurempi kuin muiden voimansiirtoosien tarkkuuden.
Vähennä työkalun kulumista
Ennen kuin työkalun koon kuluminen saavuttaa terävän kulumisasteen, työkalu on teroitettava uudelleen.
