Muotin suorituskyvyn parantamiseksi monet valmistajat käsittelevät muottinsa oikein. Muottikäsittelyllä tarkoitetaan muotoilu- ja aihiotyökalujen käsittelyä, ja se sisältää myös leikkaus- ja stanssausmuotit. Se heijastaa myös prosessointivirheitä, mikä johtaa muotin suorituskyvyn heikkenemiseen, joten miten muotin käsittelyvirheitä syntyy? Seuraavat seitsemän toimenpidettä voivat ratkaista muotin käsittelyn viat.
1. Hiomalaikkojen kohtuullinen valinta ja viimeistely
Valkoista korundia käyttävä hiomalaikka on parempi, sen suorituskyky on kova ja hauras, ja siitä on helppo valmistaa uusia leikkaussärmiä, joten leikkausvoima on pieni, hiontalämpö on pieni ja partikkelikoossa käytetään keskikokoista hiukkaskokoa. , kuten {{0}} mesh on parempi. Hiomalaikan kovuus on keskipehmeä ja pehmeä (ZR1, ZR2 ja R1, R2), eli karkearakeiset, matalakovuusiset hiomalaikat, joilla on hyvä itseherätys ja jotka voivat vähentää leikkauslämpöä. On erittäin tärkeää valita sopiva hiomalaikka hienohiontaan. Muottiteräksen korkean vanadiinin ja korkean molybdeenin olosuhteisiin on sopivampi valita GD-yksikidekorundihiomalaikka. Sementoitua kovametallia ja korkean karkaisukovuuden omaavia materiaaleja käsiteltäessä suositellaan timanttia orgaanisen sideaineen kanssa. Hiomalaikalla, orgaanisen sideaineen hiomalaikalla on hyvä itsehiontaominaisuus, ja työkappaleen karheus voi saavuttaa Ra0,2 μm. Viime vuosina uusien materiaalien käytön myötä CBN-hiomalaikalla (cubic boorinitridi) on ollut erittäin hyvä prosessointivaikutus. Viimeistely CNC-muovaushiomakoneilla, koordinaattihiomakoneilla ja CNC-sisäisillä ja ulkoisilla sylinterimäisillä hiomakoneilla, vaikutus on parempi kuin muun tyyppisillä hiomalaikoilla. Hiontaprosessin aikana on tarpeen kiinnittää huomiota hiomalaikan pukemiseen ajoissa, jotta hiomalaikka pysyy terävänä. Kun hiomalaikka passivoidaan, se liukuu ja puristaa työkappaleen pinnalla aiheuttaen palovammoja työkappaleen pintaan ja heikentää sen lujuutta.
2. Jäähdytysvoiteluaineen järkevä käyttö
Käytä kolmea päätoimintoa, jäähdytystä, pesua ja voitelua, pidä jäähdytys ja voitelu puhtaana, jotta hiontalämpö voidaan hallita sallitulla alueella ja estää työkappaleen lämpömuodonmuutos. Paranna jäähdytysolosuhteita hionnan aikana, esimerkiksi käyttämällä öljyyn upotettuja hiomalaikkoja tai sisäisiä jäähdytyshiomalaikkoja. Leikkausneste johdetaan hiomalaikan keskelle, ja leikkausneste pääsee suoraan hiomaalueelle tehokkaan jäähdytysvaikutuksen aikaansaamiseksi ja työkappaleen pinnan palamisen estämiseksi.
3. Vähennä sammutusjännitys lämpökäsittelyn jälkeen minimiin
Karkaisujännityksen ja hiontavoiman vaikutuksesta verkostoituneen rakenteen vuoksi rakenteen faasimuutos voi helposti aiheuttaa halkeamia työkappaleeseen. Korkean tarkkuuden muottien osalta hionnan jäännösjännityksen poistamiseksi on hionnan jälkeen suoritettava alhaisen lämpötilan vanhentamiskäsittely sitkeyden parantamiseksi.
4. Poista hiontajännitys
On myös mahdollista upottaa muotti suolahauteeseen 260-315 asteessa 1,5 minuutiksi ja sitten jäähdyttää se öljyssä 30 asteeseen, jolloin kovuus voidaan vähentää 1 HRC:llä ja jäännösjännitystä voidaan vähentää. 40 prosenttia -65 prosenttia .
5. Vakiolämpötilan hionta
Tarkkuusmuottien tarkkuushionnassa, joiden mittatoleranssit ovat 0,01 mm:n sisällä, on huomioitava ympäristön lämpötilan vaikutus, ja vaaditaan vakiolämpötilan hionta. Laskelmasta voidaan nähdä, että 300 mm:n pituisella teräskappaleella, kun lämpötilaero on 3 astetta, materiaali muuttuu noin 10,8 μm, (10.8=1.2×3×3, muodonmuutos per 100 mm on 1,2 μm/aste), ja kaikki viimeistelyprosessit on otettava täysin huomioon. tämän tekijän vaikutusta.
6. Elektrolyyttihionta
Paranna muotin valmistustarkkuutta ja pinnan laatua. Elektrolyyttisen hionnan aikana hiomalaikka raapii pois oksidikalvon metallin hionnan sijaan, joten hiontavoima on pieni, hiontalämpö on myös pieni, eikä hiontajäljet, halkeamat, palovammat jne. tule esiin ja yleispinta karheus voi olla parempi kuin Ra{0}} 0,16 μm; Lisäksi hiomalaikan kuluminen on pientä, kuten sementoitua kovametallia, piikarbidin hiomalaikan kulumismäärä on noin 400-600 prosenttia jauhetun karbidin painosta. Vain 50–100 prosenttia sementoidun karbidin poistomäärästä.
7. Valitse jauhatusmäärä järkevästi
Hienohionta pienellä radiaalisyötöllä tai jopa hienohionta. Jos säteittäistä syöttöä ja hiomalaikan nopeutta pienennetään asianmukaisesti ja aksiaalista syöttöä lisätään, hiomalaikan ja työkappaleen välinen kosketuspinta vähenee ja lämmönpoistoolosuhteet paranevat, mikä hallitsee kasvua tehokkaasti. pintalämpötilassa.
