Venytysmuotit muodostavat erittäin suuren osan koko leimausmuottiteollisuudesta. Tavallisissa kupeissamme, moottorin kotelossa ja lähes useimmissa tuotteissa on enemmän tai vähemmän tuotteita, joita pitää venyttää. Venytykseen Muotin rakenne ei tarkoita, että se voidaan laskea tavanomaisen algoritmin mukaan. Liian monet prosessit ovat täynnä muuttujia, erityisesti joidenkin ei-pyörivien kappaleiden venyttely, mikä on kohtuutonta.
Koska vetomuotin suunnittelussa on liian monia huomioitavia tekijöitä, kuten vetokerroin, onko se saavuttanut materiaalin rajan, jousivoiman määritys, venytyssuunta, venytetäänkö se ylöspäin tai alaspäin, usein ei voi Kertamuovaus vaatii useita kokeita halutun tuloksen saavuttamiseksi, ja joskus muotti saattaa romahtaa. Siksi käytännön kokemuksen kertyminen on suureksi avuksi piirustusmuotin suunnittelussa.
Lisäksi leikkausmateriaalin koolla on rooli, jota ei voida sivuuttaa koko muotin tuotantokokeessa. Joten suurimman osan ajasta, kun suunnittelemme epäsäännöllisiä syvävetoosia, varaamme usein tyhjän vaiheen muotin suunnitteluvaiheessa.
kuva
1. Joustavaa materiaalia
Kun asiakkaan vaatimukset materiaalille eivät ole kovin tiukat ja toistuvat muottikokeet eivät täytä vaatimuksia, voit kokeilla toista materiaalia, jolla on parempi vetolujuus. Hyvä materiaali on puoli voittoa. Venyttelyä ei saa jättää huomiotta. Kylmävalssatut ohuet teräslevyt venytykseen sisältävät pääasiassa nro 08Al, 08, 08F, 10, 15 ja 20 teräkset. Niistä eniten käytetään nro 08 teräksiä, jotka jakautuvat kiehuviin ja tapetuihin teräksiin. Kiehuvat teräkset ovat edullisia ja pinnanlaatultaan hyviä, mutta erottelu on vakavaa, ja sillä on taipumusta "venymän ikääntymiseen". Se ei sovellu osiin, jotka vaativat korkeaa leimaustehoa ja tiukkoja ulkonäkövaatimuksia. Tapettu teräs on parempi, tasalaatuinen, mutta korkeampi hinta. Edustava laatu on alumiinimurskattua terästä 08Al. Ulkomaisessa teräksessä on käytetty japanilaista SPCC-SD syvävetoterästä, ja sen vetoominaisuudet ovat paremmat kuin 08Al.
2. Muotin pintakäsittely
Kun syväveto suoritetaan, muotin ja aihion pidikkeen molempia sivuja ei ole hiottu riittävästi, varsinkin ruostumatonta terästä ja alumiinilevyjä vedettäessä, syvävetoarpia syntyy todennäköisemmin ja vaikeissa tapauksissa voi esiintyä vetomurtumia.
3. Aihion koon määrittäminen
Enemmän ryppyjä, vähemmän halkeamia on periaatteemme. Aihion sijoitussuunnittelun tulee olla oikea. Pyörivän kappaleen yksinkertaisen muotoisen vetoosan aihion halkaisija ei ohene. Vaikka materiaalin paksuus muuttuu, se on periaatteessa sama kuin alkuperäinen paksuus. Sulje, se voidaan laskea periaatteella, että aihion pinta-ala on yhtä suuri kuin venytetyn osan pinta-ala (jos on trimmaus, leikkausvara on lisättävä). Venytettyjen osien muoto ja prosessi ovat kuitenkin usein monimutkaisempia, ja joskus niitä on ohennettava ja venytettävä. Vaikka on olemassa monia 3D-ohjelmistoja, joilla voidaan laskea laajennettu materiaali, niiden tarkkuus ei voi täyttää 100 prosentin vaatimuksia.
Ratkaisu: näyte.
Tuotteen on käytävä läpi useita prosesseja, ja ensimmäinen prosessi on yleensä tyhjennysprosessi. Ensinnäkin on tarpeen suorittaa laajennetun materiaalin laskenta ja saada yleinen käsitys aihion muodosta ja koosta, jotta voidaan määrittää aihion kokonaiskoko. Älä käsittele peitemuotin lävistimen ja muotin mittoja sen jälkeen, kun muotin suunnittelu on valmis. Aihio käsitellään ensin lankaleikkauksella (kun aihio on suuri, se voidaan jyrsiä jyrsinkoneella ja sitten puristaa). Toistuvien kokeiden jälkeen myöhemmässä venytysprosessissa lopuksi määritetään aihion koko, jonka jälkeen aihion kuperat ja koverat muotit käsitellään.
kokemus 1
Kääntämällä prosessi, kokeile ensin piirustusmuotia ja käsittele sitten aihion tyhjennysreunan kokoa, jolloin saat kaksinkertaisen tuloksen puolella vaivalla.
4. Venytyskerroin m
Venytyskerroin on yksi tärkeimmistä prosessiparametreista venytysprosessin laskennassa, ja sitä käytetään yleensä määrittämään venytysjärjestystä ja -aikoja.
On monia tekijöitä, jotka vaikuttavat venytyskertoimeen m, mukaan lukien materiaalin ominaisuudet, materiaalien suhteellinen paksuus, venytysmenetelmä (aihion pidikkeellä tai ilman), venytysajat, venytysnopeus, lävistys- ja muottifileen säde, voitelu jne.
Vetokertoimen m laskenta- ja valintaperiaatteet ovat keskeisiä kohtia, joita esitellään erilaisissa leimauskäsikirjoissa. On olemassa monia menetelmiä, kuten laskenta, taulukkohaku ja laskenta. .
kokemus 2
Materiaalin suhteellinen paksuus, venytystapa (viitaten siihen, onko aihiopidike) ja venytysten lukumäärä ei ole helppo säätää muottia korjattaessa, joten ole varovainen. On parasta löytää kollega tarkistamaan se venytyskerrointa m valittaessa.
Viisi, jalostusöljyn valinta
Prosessointiöljyn valinta on erittäin tärkeä. Voiteluöljyn sopivuus voidaan erottaa siten, että kun tuote otetaan pois muotista, jos tuotteen lämpötila on liian korkea käsin kosketeltavaksi, voiteluöljyn valintaa ja voitelutapaa on harkittava uudelleen. , ja voiteluöljyä levitetään suulakkeelle tai peitä kalvopussi arkin päällä.
kokemus 3
Jos se venyy ja halkeilee, levitä voiteluöljyä suuttimeen (ei lävistimeen) ja peitä työkappale {{0}},013–0,018 mm:n muovikalvolla muotin sivulla. .
6. Työkappaleen lämpökäsittely
Vaikka sitä ei suositella, on silti tarpeen sanoa, että venytysprosessin aikana työkappale kovettuu kylmän plastisen muodonmuutoksen vuoksi, mikä vähentää sen plastisuutta ja lisää sen muodonmuutoskestävyyttä ja kovuutta. Lisäksi muotin muotoilu on kohtuuton, joten on tarpeen suorittaa välihehkutus metallin pehmentämiseksi ja plastisuuden palauttamiseksi.
Huomautus: Välihehkutus ei ole tarpeen yleisessä prosessissa. Loppujen lopuksi se lisää kustannuksia. On tarpeen valita prosessin lisäämisen ja hehkutuksen lisäämisen välillä. Käytä varoen!
Hehkutuksessa käytetään yleensä alhaisen lämpötilan hehkutusta, toisin sanoen uudelleenkiteytyshehkutusta. Hehkutuksessa on kiinnitettävä huomiota kahteen asiaan: hiilenpoisto ja hapetus. Tässä puhutaan pääasiassa hapettumisesta. Työkappaleen hapettumisen jälkeen muodostuu hilsettä, joilla on kaksi haitallista vaikutusta: työkappaleen tehollinen paksuus ohenee ja muotin kuluminen lisääntyy.
Kun yrityksen olosuhteet eivät ole käytettävissä, käytetään yleensä tavallista hehkutusta. Kalkkikiven muodostumisen vähentämiseksi uuni tulee täyttää mahdollisimman paljon hehkutuksen aikana. Käytin myös maamenetelmää:
1. Kun työkappaleita on vähän, se voidaan sekoittaa muiden työkappaleiden kanssa (lähtökohta: hehkutusprosessin parametrien tulee olla periaatteessa samat).
2. Aseta työkappale rautalaatikkoon ja hitsaa se ennen kuin asetat sen uuniin. Kalkkikiven poistamiseksi peittaus tulisi suorittaa hehkutuksen jälkeisen tilanteen mukaan.
Kun yrityksen olosuhteet ovat saatavilla, voidaan käyttää typpiuunihehkutusta eli kirkashehkutusta. Jos et katso tarkasti, se on melkein saman värinen kuin ennen hehkutusta.
kokemus 4
Käsiteltäessä metalleja, jotka ovat kylmätyöstöllä kovettuneita tai kun testimuotissa ei ole muuta tapaa murtua, tulee lisätä välihehkutusprosessi.
Seitsemän, lisää muutama kohta
1. Tuotepiirustuksen koko tulee merkitä yhdelle puolelle niin pitkälle kuin mahdollista, jotta on selvää, varmistetaanko ulkoinen koko vai sisäontelon koko, eikä sisä- ja ulkomittoja voida merkitä samanaikaisesti. Jos muiden toimittamissa piirustuksissa on tällaisia ongelmia, sinun tulee olla yhteydessä heidän kanssaan. Jos ne voidaan yhdistää, niiden pitäisi olla yhtenäisiä. Jos niitä ei voida yhdistää, sinun on tiedettävä työkappaleen ja muiden osien välinen kokoonpanosuhde.
2. Viimeisessä prosessissa työkappaleen koko on ulkona, pääasiassa suulake, ja rako saadaan pienentämällä meistin kokoa; työkappaleen koko on sisällä, pääasiassa lävistin, ja rako saadaan lisäämällä muotin kokoa;
3. Kuperan ja koveran muottilevyn säde tulee suunnitella niin, että se on mahdollisimman pieni, jotta myöhemmät muotin korjaukset olisivat mukavia.
4. Työkappaleen halkeilun syytä arvioitaessa voi viitata siihen, että huonon materiaalin laadun aiheuttamat halkeamat ovat pääosin rosoisia tai epäsäännöllisiä ja prosessin ja muotin aiheuttamat halkeamat ovat yleensä suhteellisen siistejä.
5. "Enemmän rypistyy, vähemmän halkeilee". Säädä materiaalin virtausta tämän periaatteen mukaisesti. Menetelmiä ovat muun muassa aihion pidikkeen paineen säätäminen, vetopalon kasvattaminen, lävistimen ja meistinfileen säteen trimmaus sekä työkappaleen leikkaaminen työkappaleeseen.
6. Kulutuskestävyyden varmistamiseksi ja vetonaarmujen estämiseksi lävistin ja muotti sekä aihion pidike on sammutettava, voidaan käyttää myös kovakromausta ja pinta voidaan myös käsitellä TD:llä. Tarvittaessa voidaan käyttää volframiterästä lävistimenä ja muotina.
