Poraaminen, vetäminen, kalvaaminen, poraus... Mitä ne tarkoittavat? Seuraava opettaa sinua helposti ymmärtämään näiden käsitteiden välisen eron. Verrattuna ulkokehän työstöön reiän työstöolosuhteet ovat paljon huonommat, ja reiän käsittely on vaikeampaa kuin ulkokehän. Tämä johtuu siitä, että:
1. Reiän käsittelyyn käytetyn työkalun kokoa rajoittaa käsiteltävän reiän koko, ja jäykkyys on huono, mikä on taipuvainen muodonmuutoksille ja tärinälle;
2. Kun työstetään reikää kiinteäkokoisella työkalulla, reiän käsittelyn koko riippuu usein suoraan työkalun vastaavasta koosta, ja työkalun valmistusvirhe ja kuluminen vaikuttavat suoraan reiän työstötarkkuuteen;
3. Reikiä työstettäessä leikkausalue on työkappaleen sisällä, lastunpoisto- ja lämmönpoistoolosuhteet ovat huonot, eikä koneistuksen tarkkuutta ja pinnan laatua ole helppo hallita.
1. Poraus ja kalvaaminen
1. Poraus
Poraus on ensimmäinen prosessi reikien koneistamiseksi kiinteisiin materiaaleihin, ja porauksen halkaisija on yleensä alle 80 mm. Poraustapaa on kaksi: toinen on poranterän pyöriminen; toinen on työkappaleen pyöriminen. Yllä olevien kahden porausmenetelmän aiheuttamat virheet ovat erilaisia. Porausmenetelmässä, jossa poranterä pyörii, kun poranterä on taipunut leikkuureunan epäsymmetrian ja poranterän jäykkyyden puutteen vuoksi, käsitellyn reiän keskilinja taipuu tai se ei ole suora, mutta reiän halkaisija on periaatteessa muuttumaton; sitä vastoin työkappaleen kiertomenetelmässä poranterän poikkeama aiheuttaa reiän halkaisijan muutoksen, mutta reiän keskiviiva on edelleen suora.
Yleisimmin käytettyjä poraustyökaluja ovat: kierrepora, keskipora, syväreikäpora jne. Niistä kierrepora on yleisimmin käytetty, ja sen halkaisija on Φ0.1-80mm.
Rakenteellisista rajoituksista johtuen poranterän taivutusjäykkyys ja vääntöjäykkyys ovat alhaiset, yhdistettynä huonoon keskitykseen, poraustarkkuus on alhainen, yleensä vain IT13-IT11 asti; pinnan karheus on myös suhteellisen suuri, Ra on yleensä 50 ~ 12,5 μm; mutta porauksen metallinpoistonopeus on suuri ja leikkausteho on korkea. Porausta käytetään pääasiassa matalalaatuisten reikien työstöön, kuten pultinreiät, kierrepohjareiät, öljyreiät jne. Jos reiät, joilla on korkea koneistustarkkuus ja pinnanlaatuvaatimukset, se tulisi saada aikaan kalvauksella, kalvuksella, poraamalla tai hiomalla. myöhempää käsittelyä.
2. Kalvaus
Kalvaus tarkoittaa porattujen, valettujen tai taotttujen reikien jatkokäsittelyä kalvauksella, mikä suurentaa reikien halkaisijaa ja parantaa käsittelyn laatua. Kalvausta voidaan käyttää esikäsittelynä ennen reikien viimeistelyä tai vaatimattomien reikien lopputyöstönä. Kalvinpora on samanlainen kuin kierrepora, mutta siinä on enemmän hampaita eikä talttareunaa.
Kalvauksella on poraamiseen verrattuna seuraavat ominaisuudet: (1) Kalvaimessa on suuri määrä hampaita (3–8 hammasta), hyvä ohjaus ja suhteellisen vakaa leikkaus; (2) Kalvinporassa ei ole talttareunaa, ja leikkausolosuhteet ovat hyvät; (3) Työstövara on pieni, lastutasku voidaan tehdä matalammaksi, poran ydin voidaan tehdä paksummaksi ja leikkurin rungon lujuus ja jäykkyys ovat parempia. Reiän kalvauksen tarkkuus on yleensä IT11-IT10 ja pinnan karheus Ra on 12,5-6,3 μm. Kalvitusta käytetään usein halkaisijaltaan pienempien reikien käsittelyyn. Porattaessa reikää, jonka halkaisija on suurempi (D suurempi tai yhtä suuri kuin 30mm), sitä käytetään usein esiporaukseen pienellä poranterällä (0,5-0,7 kertaa reiän halkaisija). , ja kalvaa sitten reikä vastaavan kokoisella kalvausporalla, mikä voi parantaa reiän tarkkuutta. Jalostuksen laatu ja tuotannon tehokkuus.
Kalvauksessa voidaan sylinterimäisten reikien käsittelyn lisäksi käyttää erilaisia erikoismuotoiltuja kalvausporeja (tunnetaan myös nimellä upotusporat) erilaisten upotusreikien ja tasaisten päätypintojen upottamiseen. Upotuksen etupäässä on usein ohjauspilari, jota ohjataan koneistetun reiän avulla.
kuva
2. Kalvaus
Kalvaus on yksi reikien viimeistelymenetelmistä ja sitä käytetään laajasti tuotannossa. Pienemmille rei'ille kalvaus on taloudellisempi ja käytännöllisempi työstömenetelmä kuin sisähionta ja hienoporaus.
1. Kalvin
Kalvimet jaetaan yleensä kahteen tyyppiin: käsikalvimiin ja konekalvimiin. Käsikalvimen kahva on suora, työosa pidempi ja ohjausvaikutus on parempi. Käsikalvuksessa on kaksi rakennetta: kiinteä tyyppi ja säädettävä ulkohalkaisija. Konekalvikkeita on kahta tyyppiä: kahva ja holkki. Kalvimella ei voi työstää vain pyöreitä reikiä, vaan kartiokalvikkeita voidaan käyttää myös kartiomaisten reikien käsittelyyn.
2. Kalvausprosessi ja sen soveltaminen
Kalvausvaralla on suuri vaikutus kalvausreiän laatuun. Jos lisäys on liian suuri, kalvimen kuormitus on raskas, leikkuureuna tylstyy nopeasti, sileän koneistetun pinnan saaminen on vaikeaa, eikä mittatoleranssia ole helppo taata; Jos edellisen prosessin jättämiä veitsen jälkiä ei voida poistaa, ei tietenkään ole vaikutusta reiänkäsittelyn laadun parantamiseen. Yleisesti ottaen karkean kalvauksen varo on {{0}},35-0,15 mm ja hienokarvauksen 01,5-0,05 mm.
Reunojen muodostumisen välttämiseksi kalvaaminen käsitellään yleensä pienemmällä leikkausnopeudella (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Kalvottaessa se on jäähdytettävä, voideltava ja puhdistettava sopivalla leikkausnesteellä reunan muodostumisen estämiseksi ja lastujen poistamiseksi ajoissa. Hiontaan ja poraukseen verrattuna kalvuksella on korkea tuottavuus ja reiän tarkkuus on helppo varmistaa; Karvaus ei kuitenkaan voi korjata reiän akselin asentovirhettä, ja reiän asennon tarkkuus tulisi taata edellisellä prosessilla. Kalvaaminen ei sovellu porrastettujen reikien ja sokeareikien käsittelyyn.
Kalvinreiän mittatarkkuus on yleensä IT9~IT7 ja pinnan karheus Ra on yleensä 3,2~0,8 μm. Keskikokoisille ja korkean tarkkuuden vaativille reikille (kuten IT7-tarkkuusreiät) poraus-laajentaminen-kalvausprosessi on tyypillinen tuotannossa yleisesti käytetty käsittelymenetelmä.
3. Tylsää
Poraus on työstömenetelmä, jossa leikkaustyökalua käytetään esivalmistetun reiän suurentamiseen. Poraustyöt voidaan tehdä porakoneella tai sorvilla.
1. Tylsä menetelmä
Poraukseen on kolme erilaista työstömenetelmää.
1) Työkappale pyörii ja työkalu tekee syöttöliikkeen. Suurin osa sorvin porauksesta kuuluu tähän porausmenetelmään. Prosessin ominaisuudet ovat: reiän akselilinja koneistuksen jälkeen on yhdenmukainen työkappaleen pyörimisakselin kanssa, reiän pyöreys riippuu pääasiassa työstökoneen karan pyörimistarkkuudesta ja aksiaalisen geometrisen muodon virheestä. reikä riippuu pääasiassa työkalun syöttösuunnasta suhteessa työkappaleen asennon tarkkuuden pyörimisakseliin. Tämä porausmenetelmä soveltuu sellaisten reikien käsittelyyn, joilla on koaksiaalisuusvaatimukset pyöreän ulkopinnan kanssa.
2) Työkalu pyörii ja työkappale liikkuu syötössä. Porauskoneen kara käyttää poraustyökalua pyörimään ja työpöytä ajaa työkappaletta syöttöön.
3) Kun työkalu pyörii ja syöttää, porausmenetelmä käyttää tätä porausmenetelmää. Poraustangon ulkoneman pituus muuttuu, ja myös poratangon voimamuodonmuutos muuttuu. Päätuen lähellä oleva reikä on suuri, ja reikä kaukana päätuesta. Huokoshalkaisija on pieni, muodostaen kapenevan reiän. Lisäksi poratangon ulkoneman pituuden kasvaessa myös karan omasta painosta johtuva taivutusmuodonmuutos kasvaa ja prosessoidun reiän akseli taipuu vastaavasti. Tämä porausmenetelmä soveltuu vain lyhyempien reikien työstämiseen.
2. Timanttiporaus
Tavalliseen poraukseen verrattuna timanttiporaukselle on ominaista pieni takaisinleikkaus, pieni syöttönopeus ja suuri leikkausnopeus. Se voi saavuttaa korkean koneistustarkkuuden (IT7 ~ IT6) ja erittäin tasaisen pinnan (Ra on 0,4~ 0,05 μm). Timanttiporaus työstettiin alun perin timanttiporaustyökaluilla, mutta nykyään sitä käsitellään yleensä kovametalli-, CBN- ja keinotekoisilla timanttityökaluilla. Sitä käytetään pääasiassa ei-rautametallisten työkappaleiden käsittelyyn, ja sitä voidaan käyttää myös valurauta- ja teräsosien käsittelyyn.
Yleisesti käytetty leikkausmäärä timanttiporauksessa on: esiporauksen takaleikkausmäärä on 0,2~0,6 mm, lopullinen poraus on 0,1 mm; syöttönopeus on 0.01 ~ 0,14 mm/r; leikkausnopeus on 100 ~ 250 m/min valurautaa koneistettaessa, 150 ~ 300 m/min teräkselle, 300 ~ 2000 m/min ei-rautametallien työstöön.
Sen varmistamiseksi, että timanttiporaus voi saavuttaa korkean työstötarkkuuden ja pinnan laadun, käytetyllä työstökoneella (timanttiporauskoneella) on oltava korkea geometrinen tarkkuus ja jäykkyys. Tarkkuuskulmakosketuskuulalaakereita tai hydrostaattisia liukulaakereita käytetään yleisesti työstökoneiden karatuissa ja nopeasti pyörivissä osissa. Sen on oltava tarkasti tasapainotettu; Lisäksi syöttömekanismin liikkeen on oltava erittäin vakaa, jotta pöytä pystyy suorittamaan tasaisen ja hitaan syöttöliikkeen.
Timanttiporauksella on hyvä käsittelylaatu ja korkea tuotantotehokkuus. Sitä käytetään laajalti massatuotannon tarkkuusreikien, kuten moottorin sylinterin reikien, männän tappien reikien ja työstökoneiden karalaatikoiden kara-reikien lopullisessa käsittelyssä. On kuitenkin huomattava, että käytettäessä timanttiporausta rautametallituotteiden prosessoinnissa voidaan käyttää vain sementoidusta kovametallista ja CBN:stä valmistettuja poraustyökaluja, eikä timantista valmistettuja poraustyökaluja voida käyttää, koska timantin hiiliatomeilla on vahva affiniteetti. rautaryhmäelementeillä. , Työkalun käyttöikä on lyhyt.
3. Tylsä työkalu
Poraustyökalut voidaan jakaa yksiteräisiin poraustyökaluihin ja kaksiteräisiin poraustyökaluihin.
4. Porauksen teknologiset ominaisuudet ja käyttöalue
Verrattuna poraus-laajenemis-kalvausprosessiin, työkalun koko ei rajoita reiän kokoa, ja porauksella on vahva virheenkorjauskyky, joka voi korjata alkuperäisen reiän akselin poikkeamavirheen useiden ajojen kautta ja voi tehdä Porattu reikä ja asemointipinta säilyttävät korkean paikannustarkkuuden.
Sorvauksen ulompaan ympyrään verrattuna porauksen työstölaatu ja tuotantotehokkuus eivät ole yhtä korkeat kuin sorvauksen ulkokehän työkalupalkkijärjestelmän huonon jäykkyyden, suuren muodonmuutoksen, huonon lämmönhajoamisen ja lastunpoistoolosuhteiden sekä suhteellisen korkean työkappaleen ja työkalun suuri lämpömuodonmuutos. .
Yllä olevasta analyysistä voidaan nähdä, että porauksen työstöalue on laaja ja erikokoisia ja eri tarkkuustasoja olevia reikiä voidaan käsitellä. Rei'issä ja reikäjärjestelmissä, joissa on suuri halkaisija ja korkeat vaatimukset koon ja sijainnin tarkkuudelle, poraus on lähes ainoa käsittelytapa. menetelmä. Poran koneistustarkkuus on IT9 ~ IT7. Poraus voidaan suorittaa työstökoneilla, kuten porakoneilla, sorveilla ja jyrsinkoneilla. Sen etuna on joustavuus ja sitä käytetään laajasti tuotannossa. Massatuotannossa porauksen tehokkuuden parantamiseksi käytetään usein porasuulakkeita.
Neljä, hiontareikä
1. Hoonausperiaate ja hiontapää
Hoonaaminen on tapa viimeistellä reikiä hiomapäällä hiomatangolla (öljykivellä). Hionnan aikana työkappale kiinnitetään, ja työstökoneen kara käyttää hiontapäätä pyörimään ja suorittamaan edestakaisin lineaarista liikettä. Hiontaprosessissa hiomatanko vaikuttaa työkappaleen pintaan tietyllä paineella ja työkappaleen pinnalta poistetaan erittäin ohut materiaalikerros ja leikkausrata on poikkikuvio. Jotta hiomarakeiden liikerata ei toistuisi, hiontapään pyörimisliikkeen kierrosten lukumäärän minuutissa ja hiontapään edestakaisin iskujen määrän tulee olla toistensa alkulukuja.
Hiontaradan poikkikulmakuva liittyy edestakaisin nopeuskuvaan ja hiontapään kehänopeuskuvaan. Kuvakulman koko vaikuttaa käsittelyn laatuun ja hionnan tehokkuuteen. Yleensä kuva on otettu karkea- ja hienohiontaa varten. Rikkinäisten hiomahiukkasten ja lastujen poistumisen helpottamiseksi, leikkauslämpötilan alentamiseksi ja käsittelyn laadun parantamiseksi, hionnan aikana tulee käyttää riittävästi leikkausnestettä.
Jotta käsitellyn reiän seinämä olisi tasaisesti käsitelty, hiekkatangon iskun on ylitettävä tietty etäisyys reiän molemmissa päissä. Tasaisen hiontavaran varmistamiseksi ja työstökoneen karan pyörimisvirheen vaikutuksen vähentämiseksi työstötarkkuuteen, hiontapään ja työstökoneen karan välillä käytetään useimmiten kelluvia liitoksia.
On olemassa monia rakenteellisia muotoja, kuten manuaalinen, pneumaattinen ja hydraulinen hiomapään hiomatangon säteittäiseen teleskooppiseen säätöön.
2. Prosessin ominaisuudet ja hionnan sovellusalue
1) Hoonaaminen voi saavuttaa suuren mittatarkkuuden ja muodon tarkkuuden, ja käsittelyn tarkkuus on IT7 ~ IT6. Reikien pyöreys- ja sylinterimäisyysvirheitä voidaan säätää alueella , mutta hionta ei voi parantaa käsiteltyjen reikien paikannustarkkuutta.
2) Hoonaaminen voi saavuttaa korkean pinnan laadun, pinnan karheus Ra on 0,2~0,25 μm ja pintametallin metamorfisen vikakerroksen syvyys on hyvin pieni 2,5 - 25 μm.
3) Hiontanopeuteen verrattuna, vaikka hiontapään kehänopeus ei ole suuri (vc=16~60m/min), edestakainen nopeus on suhteellisen suuri (va=8~20m/min) hiekkatangon ja työkappaleen välisen suuren kosketuspinnan ansiosta min), joten hionnassa on edelleen korkea tuottavuus.
Hoonaus on laajalti käytössä moottorin sylinterin reikien tarkkuusreikien työstyksessä ja erilaisten hydraulilaitteiden massatuotannossa. Hoonaaminen ei kuitenkaan sovellu reikien työstämiseen ei-rautametallisissa työkappaleissa, joissa on suuri plastisuus, eikä sillä voi työstää reikiä, joissa on kiilaurat, kiilareiät jne.
5. Vedä reikä
1. Aventaa ja avartaa
Aventaminen on korkean tuottavuuden viimeistelymenetelmä, joka suoritetaan avaruuskoneella erityisellä aventimella. Avaruuskoneita on kahta tyyppiä: vaaka- ja pystyasennuskoneet, joista yleisimmät ovat vaaka-avenninkoneet.
Avennuksen aikana avennin tekee vain hidasta lineaarista liikettä (pääliikettä). Yleensä samanaikaisesti toimivan aventimen hampaiden lukumäärän ei tulisi olla pienempi kuin 3, muuten avennin ei toimi tasaisesti ja työkappaleen pintaan on helppo tehdä rengasmaisia aaltoiluja. Välttääkseen avennin rikkoutumisen liiallisen avennin aiheuttaman voiman takia, avennin toimiessa työskentelyhampaiden lukumäärä ei saa yleensä ylittää 6-8.
On olemassa kolme erilaista rei'itysmenetelmää reikien avaamiseen, jotka kuvataan seuraavasti:
1) Kerrosavennuksen ominaisuus on, että avennin leikkaa työkappaleen työstövaran kerros kerrokselta peräkkäin. Lastun murtamisen helpottamiseksi leikkurin hampaat hiotaan porrastetuilla lastunhalkaisuurilla. Kerrosrevennillä suunniteltuja avennuksia kutsutaan tavallisiksi avennuksiksi.
2) Tämän avennusmenetelmän ominaisuus on, että jokainen metallikerros työstöpinnalla koostuu ryhmästä hampaita, joissa on pohjimmiltaan samankokoisia, mutta lomitettuja hampaita (yleensä jokainen ryhmä koostuu 2-3 hampaista) leikattu. Jokainen hammas leikkaa vain osan yhdestä metallikerroksesta. Lohkoavennuksen mukaan suunniteltuja avennuksia kutsutaan pyöräleikatuiksi avarreiksi.
3) Kattava avennin Tässä menetelmässä yhdistyvät kerros- ja lohkotyyppisen avennuksen edut. Karkea leikkausosa käyttää lohkotyyppistä aventaa ja hienoleikkausosa kerroksittain. Tällä tavoin voidaan lyhentää aventimen pituutta, parantaa tuottavuutta ja saada parempi pinnanlaatu. Kokonaisavennuksen mukaisesti suunniteltuja avennuksia kutsutaan kokonaisrevensseiksi.
2. Prosessin ominaisuudet ja lävistyksen sovellusalue
1) Avennin on moniteräinen työkalu, joka voi suorittaa peräkkäin reiän karkean työstön, viimeistelyn ja viimeistelyn yhdellä avaruusiskulla, ja tuotannon tehokkuus on korkea.
2) Avennuksen tarkkuus riippuu pääasiassa avennuksen tarkkuudesta. Normaaleissa olosuhteissa avennuksen tarkkuus voi olla IT9-IT7 ja pinnan karheus Ra voi olla 6,3-1,6 μm.
3) Reikää piirrettäessä työkappale sijoitetaan itse käsitellyn reiän avulla (reiän etuosa on työkappaleen kohdistuselementti), eikä ole helppoa taata reiän ja muiden pintojen keskinäistä sijaintitarkkuutta; niille kierroksille, joilla on koaksiaalisuusvaatimuksena sisä- ja ulkopyöreillä pinnoilla Rungon osien käsittelyssä tehdään usein ensin reiät ja sitten käsitellään muita pintoja reikien perusteella.
4) Avennin ei voi käsitellä vain pyöreitä reikiä, vaan myös muotoiltuja reikiä ja spline-reikiä.
5) Avenin on kiinteäkokoinen työkalu, jolla on monimutkainen muoto ja kallis hinta, joten se ei sovellu suurten reikien käsittelyyn.
Kiinnitystä käytetään usein massatuotannossa reikien käsittelyyn pienissä ja keskikokoisissa osissa, joiden halkaisija on Ф10-80 mm ja reiän syvyys enintään 5 kertaa halkaisija.
