Yleisimpänä työkaluna reiän työstyksessä poranteriä käytetään laajalti mekaanisessa valmistuksessa, erityisesti osien, kuten jäähdytyslaitteiden, sähköntuotantolaitteiden putkilevyjen ja höyrygeneraattoreiden reikien työstämiseen. Sovellus on erityisen laaja ja tärkeä.
1. Porauksen ominaisuudet
Porissa on yleensä kaksi pääleikkaussärmää. Työstön aikana pora leikkaa pyöriessään. Poranterän kallistuskulma kasvaa keskiakselista ulkoreunaan. Poranterän leikkausnopeus kasvaa sen lähestyessä ulkokehää ja leikkausnopeus laskee kohti keskustaa. Poranterän pyörimiskeskuksen leikkausnopeus on nolla. Poranterän talttareuna sijaitsee lähellä pyörimiskeskuksen akselia, taltan reunassa on suuri apuharakulma, ei lastutilaa ja leikkausnopeus on alhainen, mikä synnyttää suuren aksiaalivastuksen. Jos taltan reuna on hiottu tyyppiin A tai C DIN1414:ssä ja leikkuuterällä lähellä keskiakselia on positiivinen kallistuskulma, leikkausvastusta voidaan vähentää ja leikkaustehoa voidaan parantaa merkittävästi.
Erilaisten työkappaleiden muotojen, materiaalien, rakenteiden, toimintojen jne. mukaan porat voidaan jakaa useisiin tyyppeihin, kuten suurnopeusteräsporat (kierreporat, ryhmäporat, litteät porat), umpikovametalliporat, kääntöporat, matalareikäporat, syväreikäporat jne. Porat, trepaning-porat ja vaihdepäälliset porat jne.
kuva
2. Lastun murtaminen ja lastunpoisto
Poran leikkaus suoritetaan ahtaassa reiässä ja lastut on poistettava poran uran kautta, joten lastun muoto vaikuttaa suuresti poran leikkuutehoon. Yleisiä lastumuotoja ovat hiutalelastut, putkimaiset lastut, neulalastut, kartiomaiset spiraalilastut, nauhalastut, viuhkalastut, jauhelastut jne.
Porausprosessin avain--Swarf Control
①Pienet lastut tukkivat reunauran, vaikuttavat poraustarkkuuteen, lyhentävät poranterän käyttöikää ja jopa rikkovat poranterän (kuten jauhemaiset lastut, viuhkamaiset lastut jne.);
②Pitkät lastut sotkeutuvat poranterään, haittaavat toimintaa, aiheuttavat poranterän rikkoutumisen tai estävät leikkausnesteen pääsyn reikään (kuten spiraalilastut, nauhalastut jne.).
Kuinka ratkaista sirun väärän muodon ongelma:
① Lisää syöttönopeutta, jaksoittaista syöttöä, hio taltan reunaa, asenna lastunmurtaja ja muita menetelmiä parantaaksesi lastunmurto- ja lastunpoistovaikutuksia erikseen tai yhdessä sekä poista lastujen aiheuttamat ongelmat.
②Voidaan porata ammattimaisella lastunmurtajaporalla. Esimerkiksi: Suunnitellun lastunmurtajan lisääminen poranterän uraan rikkoo lastut helpommin poistettaviksi lastuiksi. Roskat poistuvat tasaisesti uraa pitkin tukkeutumatta uraan. Siksi uusi lastunmurtopora on saanut paljon pehmeämmän leikkausvaikutuksen kuin perinteinen pora.
Samalla lyhyet ja rikkoutuneet rautalastut helpottavat jäähdytysnesteen virtaamista poran kärkeen parantaen entisestään lämmönpoistovaikutusta ja leikkaustehoa koneistuksen aikana. Ja koska äskettäin lisätty lastunmurtaja tunkeutuu poranterän koko uraan, se voi silti säilyttää muotonsa ja toimintansa toistuvan hionnan jälkeen. Edellä mainittujen toiminnallisten parannusten lisäksi on syytä mainita, että tämä rakenne vahvistaa poran rungon jäykkyyttä ja lisää merkittävästi porattujen reikien määrää ennen yhtä hiontaa.
3. Poraustarkkuus
Reiän tarkkuus muodostuu pääasiassa tekijöistä, kuten aukon koosta, sijainnin tarkkuudesta, koaksiaalisuudesta, pyöreydestä, pinnan karheudesta ja aukon purseista.
Tekijät, jotka vaikuttavat käsitellyn reiän tarkkuuteen porauksen aikana:
① Poranterän kiristystarkkuus ja leikkausolosuhteet, kuten työkalun pidike, leikkausnopeus, syöttönopeus, leikkausneste jne.;
② Poran koko ja muoto, kuten poran pituus, terän muoto, poran ytimen muoto jne.;
③ Työkappaleen muoto, kuten reiän sivun muoto, reiän muoto, paksuus, kiinnityksen tila jne.
1. Kalvaus
Kalvaus johtuu poranterän heilahtelusta koneistuksen aikana. Työkalunpitimen heilahtelulla on suuri vaikutus aukon ja reiän kohdistustarkkuuteen, joten kun työkalunpidin on voimakkaasti kulunut, uusi työkalunpidin on vaihdettava ajoissa. Pieniä reikiä porattaessa heilahduksen mittaaminen ja säätäminen on vaikeaa, joten on parasta käyttää poraa, jossa on paksu kahva ja pieni terän halkaisija, jolla on hyvä koaksiaalisuus terän ja varren välillä. Uudelleenhiontaporanterää käytettäessä syy reiän tarkkuuden heikkenemiseen johtuu enimmäkseen selän epäsymmetrisestä muodosta. Reunan korkeuseron hallinta voi tehokkaasti hillitä reiän leikkauslaajenemista.
2. Reiän pyöreys
Poranterän tärinästä johtuen porattu reikäkuvio on helposti monikulmion muotoinen ja reiän seinämään ilmestyy rihlaviivojen kaltaisia viivoja. Yleiset monikulmioreiät ovat enimmäkseen kolmion tai viisikulmaisia. Kolmiomaisen reiän syynä on se, että poranterällä on porattaessa kaksi pyörimiskeskusta ja ne värähtelevät 600-kertaisella taajuudella. Tärkein syy tärinään on epätasapainoinen leikkausvastus. No, vastusvoima on epätasapainossa toisella leikkauskierroksella ja viimeinen värähtely toistetaan uudelleen, mutta värähtelyvaiheessa on tietty poikkeama, mikä johtaa rihlattumiseen reiän seinämään. Kun poraussyvyys saavuttaa tietyn tason, poranterän reunapinnan ja reiän seinämän välinen kitka kasvaa, tärinä vaimenee, riffausviiva katoaa ja pyöreys paranee. Tämän tyyppinen reikä on pitkittäisleikkauksesta suppilon muotoinen. Samasta syystä leikkausvaiheessa saattaa esiintyä myös viisi- ja seitsemänkulmaisia reikiä. Tämän ilmiön eliminoimiseksi istukan värähtelyn, leikkuuterän korkeuseron, takapinnan epäsymmetrian ja terän muodon jne. hallinnan lisäksi tulisi myös ryhtyä toimenpiteisiin istukan jäykkyyden parantamiseksi. poranterä, lisää syöttöä kierrosta kohti, pienennä takakulmaa ja hio taltta ja muita toimenpiteitä.
3. Poraa reiät kalteville ja kaareville pinnoille
Kun leikkuupinta tai poranterän porauspinta on kalteva pinta, kaareva pinta tai porras, paikannustarkkuus on huono, ja koska poranterä on tällä hetkellä säteittäinen ja yksipuolinen, työkalun käyttöikä lyhenee. .
Paikannustarkkuuden parantamiseksi voidaan ryhtyä seuraaviin toimenpiteisiin:
1. Poraa ensin keskireikä;
2. Jyrsintä reiän istukka päätyjyrsimellä;
3. Valitse pora, jolla on hyvä tunkeuma ja jäykkyys;
4. Pienennä syöttönopeutta.
4. Purseiden käsittely
Porauksen aikana reiän sisään- ja ulostuloon tulee jäysteitä, erityisesti kun käsitellään kovia materiaaleja ja ohuita levyjä. Syynä on se, että kun poranterä on porautumassa läpi, prosessoitu materiaali käy läpi plastisen muodonmuutoksen. Tällä hetkellä kolmion muotoinen osa, joka on leikattava poranterän leikkuureunalla lähellä ulkoreunaa, vääntyy ulospäin aksiaalisen leikkausvoiman vaikutuksesta ja poranterän ulkoreuna viisteisten ja maapintojen vaikutuksesta. , se kiertyy edelleen rullattujen reunojen tai purseiden muodostamiseksi.
4. Poran käsittelyolosuhteet
Yleisen poranterän tuoteluettelossa on "Perusleikkausmäärän viitetaulukko", joka on järjestetty käsittelymateriaalien mukaan. Käyttäjät voivat katsoa sen tarjoamaa leikkausmäärää valitakseen porauksen leikkausolosuhteet. Leikkausolosuhteiden valinta tulee arvioida kattavasti koeleikkauksen avulla ja perustua tekijöihin, kuten koneistustarkkuuteen, koneistuksen tehokkuuteen ja poran käyttöikään.
1. Poran käyttöikä ja käsittelyteho
Käsiteltävän työkappaleen teknisten vaatimusten täyttämisen edellytyksenä on, että poranterän oikea käyttö tulee mitata kattavasti poranterän käyttöiän ja työstötehokkuuden perusteella. Poranterän käyttöiän arviointiindeksi voidaan valita leikkausetäisyydeltä; käsittelyn tehokkuuden arviointiindeksi voidaan valita syöttönopeudesta. Pikateräsporanterissä poranterän käyttöikään vaikuttaa suuresti pyörimisnopeus ja vähemmän kierrosta kohti. Siksi prosessointitehokkuutta voidaan parantaa lisäämällä syöttönopeutta kierrosta kohden, samalla kun varmistetaan poran pidempi käyttöikä. Mutta on syytä huomata, että jos syöttönopeus per kierros on liian suuri, lastut paksunevat ja aiheuttavat lastun murtumisvaikeuksia. Siksi on tarpeen määrittää syöttönopeuden alue kierrosta kohti, joka voi murtaa lastut sujuvasti koeleikkauksen avulla. Sementoiduissa kovametalliporissa leikkuureunassa on suuri viiste negatiivisen kallistuskulman suunnassa, ja valinnainen syöttöalue kierrosta kohti on pienempi kuin nopean teräsporan. Jos syöttö kierrosta kohti ylittää tämän alueen käsittelyn aikana, poran käyttö vähenee. elämää. Koska kovametalliporien lämmönkestävyys on korkeampi kuin pikateräsporien, pyörimisnopeudella ei ole juurikaan vaikutusta poran käyttöikään. Siksi pyörimisnopeuden lisäämismenetelmää voidaan käyttää kovametalliporien käsittelytehokkuuden parantamiseen samalla, kun varmistetaan porien käyttöikä.
2. Leikkausnesteen järkevä käyttö
Poranterän leikkaus suoritetaan reiässä, jossa on kapea tila, joten leikkausnesteen tyypillä ja ruiskutusmenetelmällä on suuri vaikutus poranterän käyttöikään ja reiän työstötarkkuuteen. Leikkausnesteet voidaan jakaa kahteen luokkaan: vesiliukoisiin ja veteen liukenemattomiin. Veteen liukenemattomalla leikkausnesteellä on hyvä voitelevuus, kostuvuus ja tarttumisenesto, ja sillä on myös ruosteenestovaikutus. Vesiliukoisella leikkausnesteellä on parempi jäähdytysteho, ei savua eikä syttymistä. Vesiliukoisia leikkausnesteitä on viime vuosina käytetty suuria määriä ympäristönsuojelun kannalta. Jos vesiliukoisen leikkausnesteen laimennussuhde on kuitenkin väärä tai leikkausneste heikkenee, työkalun käyttöikä lyhenee huomattavasti, joten siihen on kiinnitettävä huomiota käytön aikana. Riippumatta siitä, onko leikkausneste vesiliukoinen vai ei-vesiliukoinen, leikkausnesteen tulee saavuttaa kokonaan leikkauspiste käytön aikana ja sen virtaus, paine, suuttimien lukumäärä ja jäähdytysmenetelmä (sisäinen jäähdytys tai ulkoinen jäähdytys) leikkausnestettä on valvottava tarkasti.
5. Poranterien uudelleen teroitus
Poran uudelleenhionnan syrjintä
Kriteerit poranterän uudelleen teroittamisen tarpeeseen ovat seuraavat:
1. Leikkaavan reunan, taltan reunan ja maapinnan kulumismäärä;
2. Käsitellyn reiän mittatarkkuus ja pinnan karheus;
3. lastujen väri ja muoto;
4. Leikkausvastus (epäsuorat arvot, kuten karavirta, kohina, tärinä jne.);
5. Käsittelymäärä jne.
Varsinaisessa käytössä tarkat ja sopivat kriteerit tulisi määrittää yllä olevista indikaattoreista erityisolosuhteiden mukaan. Kun kulumismäärää käytetään kriteerinä, tulee löytää paras uudelleenhiontajakso parhaan taloudellisuuden kanssa. Koska tärkeimmät teroitusosat ovat pään takaosa ja taltan reuna, jos poranterän kulumismäärä on liian suuri, teroitusaika on pitkä, hiontamäärä on suuri ja uudelleenhiontojen määrä vähenee. (työkalun kokonaiskäyttöikä=työkalun käyttöikä uudelleenhionnan jälkeen× Hiontaajat), päinvastoin lyhentää poranterän kokonaiskäyttöikää; kun käytät käsitellyn reiän mittatarkkuutta kriteerinä, käytä pilari- tai rajamittaria reiän leikkauslaajenemisen ja suoruuden tarkistamiseen. Kun kontrolliarvo ylittyy, se tulee teroittaa välittömästi uudelleen; kun leikkausvastusta käytetään arviointistandardina, voidaan ottaa käyttöön menetelmiä, kuten välitön automaattinen sammutus yli asetetun raja-arvon (kuten karavirta); käytettäessä prosessoinnin määrärajojen hallintaa, yllä oleva arviointisisältö tulisi integroida arviointistandardin asettamiseksi.
Poran teroitusmenetelmä
Poranterän uudelleen teroittamisessa on parasta käyttää erityistä poran teroittamiseen tarkoitettua työstökonetta tai yleiskäyttöistä työkaluhiomakonetta, mikä on erittäin tärkeää poranterän käyttöiän ja työstötarkkuuden varmistamiseksi. Jos alkuperäinen poran muoto on hyvässä työstökunnossa, se voidaan hioa uudelleen alkuperäisen poran muodon mukaan; jos alkuperäinen poran muoto on viallinen, voidaan takamuotoa parantaa ja talttareunaa hioa käyttötarkoituksen mukaan.
Kiinnitä huomiota seuraaviin kohtiin teroitessasi:
1. Estä ylikuumeneminen ja vältä poranterän kovuuden alentamista;
2. Poranterän vauriot (erityisesti reunan reunan vauriot) tulee poistaa kokonaan;
3. Poran tyypin tulee olla symmetrinen;
4. Varo vahingoittamasta leikkuureunaa teroituksen aikana ja poista purseet teroituksen jälkeen;
5. Sementoiduissa kovametalliporanterissä teroitusmuodolla on suuri vaikutus poranterän suorituskykyyn. Poran muoto on tehtaalla paras tieteellisen suunnittelun ja toistuvien testien avulla saatu poran muoto. Siksi alkuperäinen reunamuoto tulee yleensä säilyttää uudelleen teroittaessa.
