Olen pitänyt raskasta cnc-sorvikonetta 10 vuotta silmänräpäyksessä. Olen kerännyt CNC-sorvi-koneistustaitoja ja kokemusta. Keskustelen tänään kanssanne kollegoista.
Prosessointiosien säännöllisen vaihdon ja rajoitettujen tehdasolosuhteiden vuoksi olemme ohjelmoineet itse, asettaneet työkaluja itse, korjanneet ja saaneet osien käsittelyn valmiiksi itse kymmenen vuoden ajan. Yhteenvetona voidaan ottaa huomioon, että toimintataidot on jaettu seuraaviin kohtiin:
Ohjelmointitaitoja
Koska meillä on korkeat vaatimukset jalostusten tarkkuudesta, asiat, jotka on otettava huomioon ohjelmoinnissa, ovat:
Harkitse ensin osien käsittelyjärjestystä:
1. Poraa ensin ja sitten tasainen pää (tämä estää kutistumisen poratessa);
2. Karkea kääntyminen ensin, sitten hieno käänne (tämä on osien tarkkuuden varmistaminen);
3. Ensimmäinen käsittelytoleranssi on suuri ja lopullinen prosessointitoleranssi pieni (tämä varmistaa, että pienen toleranssikoon pinta ei naarmuuntu, ja estää osien muodonmuutoksen).
Porausprosessi
Materiaalin kovuus mukaan valitse kohtuullinen nopeus, syöttö ja leikkaussyvyys:
1. Hiiliteräsmateriaali valitsee suuren nopeuden, suuren syöttönopeuden ja suuren leikkuusyvyyden. Kuten: 1Gr11, valitse S1600, F0.2 ja leikkaa syvyys 2mm;
2. Sementoituun karbidiin valitaan alhainen nopeus, alhainen syöttönopeus ja pieni leikkuusyvyys. Kuten: GH4033, valitse S800, F0.08 ja leikkaa syvyys 0,5mm;
3. Valitse alhainen nopeus, suuri syöttönopeus ja pieni leikkuusyvyys titaaniseokselle. Kuten: Ti6, valitse S400, F0.2 ja leikkaa syvyys 0,3 mm. Otetaan esimerkiksi tietyn osan käsittely: materiaali on K414, joka on erittäin kova materiaali. Monien testien jälkeen lopullinen valinta on S360, F0.1 ja leikkaussyvyys 0,2 ennen hyväksyttyjen osien käsittelyä.
Veitsen asetustaidot
Työkaluasetus on jaettu työkalun asetusinstrumentin asetukseen ja työkalun suoraan asettamiseen. Alkuperäisessä työssäni joissakin sorteissa ei ole työkalun asetuslaitteita, jotka ovat suora työkaluasetus. Seuraavat työkalun asetustekniikat ovat suora työkaluasetus.
Yhteiset työkalun asetuslaitteet
Valitse ensin työkalun asetuspisteeksi osan oikeanpään kasvojen keskikohta ja aseta se nollapisteeksi. Kun kone palaa alkuperään, jokainen työkalu, jota on käytettävä, asetetaan osan oikean päätypään keskelle nollapisteeksi. kun työkalu koskettaa oikeaa päätyä, syötä Z0 ja mittaa napsauttamalla. Mitattu arvo kirjataan automaattisesti työkalun kompensaatioarvoon, mikä tarkoittaa, että Z-akselin työkalu on asetettu
X-työkaluasetus on koeleikkaustyökalun asetus. Käännä osan ulkokehä työkalulla vähemmäksi. Mittaa auton ulkoympyrän arvo (kuten x on 20mm) ja syötä x20, klikkaa Mittaa, työkalun kompensaatioarvo tallentaa mitatun arvon automaattisesti, tällä hetkellä x Akseli on myös oikea;
Vaikka kone olisi sammutettu, tämä työkalun asetusmenetelmä ei muuta työkalun asetusarvoa, kun virta on kytketty päälle. Se soveltuu saman osan massatuotantoon pitkään, jonka aikana sorvi sammuu eikä työkalua tarvitse kalibroida uudelleen.
Virheenkorjaustaidot
Kun osat on ohjelmoitu, työkalua on leikattava ja virheenkorjattava, jotta voidaan estää ohjelman virheet ja työkalun asetusvirheet, jotka voivat aiheuttaa koneen törmäysonnettomuuksia.
Meidän pitäisi ensin suorittaa joutokäyntisimulaation käsittely työstökoneen koordinaattijärjestelmässä siirtää työkalu oikealle 2-3 kertaa osan kokonaispituus; aloita sitten simuloinnin käsittely, kun simulointi on valmis, varmista, että ohjelman ja työkalun asetus on oikea, ja käynnistä sitten kalibrointi. Osat käsitellään. Kun ensimmäinen osa on käsitelty, ensimmäinen osa tarkastetaan itse sen vahvistamiseksi, että se on pätevä, ja sitten löydetään kokopäiväinen tarkastus. Kun kokoaikainen tarkastus on vahvistettu päteväksi, tus on valmis.
Osien käsittelyn viimeisteleminen
Kun ensimmäinen koeleikkaus on valmis, osat valmistetaan massatuotantona, mutta ensimmäinen pätevöinti ei tarkoita, että koko osaerä olisi pätevä, koska käsittelyprosessissa työkalu kuluu loppuun eri käsittelymateriaalien vuoksi. Jos työkalu on pehmeä, työkalun kuluminen on pientä, käsittelymateriaali on kovaa ja työkalu kuluu nopeasti. Siksi käsittelyn aikana on tarpeen tarkistaa usein työkalun kompensaatioarvon nostaminen ja pienentäminen ajoissa osien kelpuutuksen varmistamiseksi.
Työkalun kulumisprosessi ja tylppä standardi
Otetaan esimerkiksi osat, joita olemme aiemmin käsitellyt
Käsittelymateriaali on K414, ja käsittelyn kokonaispituus on 180 mm. Koska materiaali on erittäin kovaa, työkalu kuluu käsittelyn aikana hyvin nopeasti. Lähtökohdasta päätepisteeseen työkalun kuluminen tuottaa hieman 10-20 mm. Siksi meidän on lisättävä keinotekoisesti 10 ohjelmaan. —— Pieni 20 mm:n aste osien pätevyyden varmistamiseksi.
Lyhyesti sanottuna, puhuttuaan niin paljon kaikkien kanssa, mielestäni koneistuksen perusperiaate: karkea koneistus ensin, poista työkappaleen ylimääräinen materiaali ja lopeta sitten koneistus; välttää tärinää koneistuksen aikana; vältä lämmön denaturointia ja tärinää työkappaleen koneistuksen aikana Esiintymiseen on monia syitä, jotka voivat olla liiallinen kuormitus; se voi olla työstökoneen ja työkappaleen resonanssi tai työstökoneen jäykkyys voi olla riittämätön tai se voi johtua työkalun passivaatiosta. Voimme vähentää tärinää seuraavilla menetelmillä; Sivuttaissyöttö ja käsittelysyvyys, tarkista, että työkappale on kiinnitetty tiukasti, lisää työkalun nopeutta ja vähennä nopeutta resonanssin vähentämiseksi. Tarkista lisäksi, onko uusi työkalu vaihdettava.
Kokemus työstökouvien yhteentörmäysten ehkäisemisestä
Työstökoneeseen törmäys vahingoittaa työstökoneen tarkkuutta ja vaikuttaa erityyppisiin työstökoneeseen. Yleisesti ottaen sillä on suurempi vaikutus konetyökaluihin, joiden jäykkyys on alhainen. Siksi erittäin tarkkojen CNC-sorvien törmäykset on ehdottomasti poistettava. Niin kauan kuin käyttäjä on varovainen ja hallitsee tietyt törmäyksenestomenetelmät, törmäykset voidaan estää ja välttää.
Luulen, että suurin syy törmäykseen:
☑ Työkalun halkaisija ja pituus on syötetty väärin;
☑ Työkappaleen koko ja muut siihen liittyvät geometriset mitat syötetään väärin ja työkappaleen alkuasento on asetettu väärin;
☑ Työkappaleen koordinaattijärjestelmä on asetettu väärin tai työstökoneen nollapiste nollataan koneistusprosessin aikana, mikä johtaa muutokseen. Työstökoneeseen törmäykset tapahtuvat enimmäkseen työstökoneen nopean liikkeen aikana. Tällä hetkellä tapahtuvat törmäykset ovat myös haitallisimpia, ja niitä on ehdottomasti vältettävä. Siksi käyttäjän tulee kiinnittää erityistä huomiota työstökoneeseen ohjelman ensimmäisessä vaiheessa ja koneen vaitessa työkalua. Tällä hetkellä, kun ohjelmaa on muokattu väärin, työkalun halkaisija ja pituus syötetään väärin, sitten törmäykset todennäköisesti tapahtuvat. Ohjelman lopussa, jos NC-akseli vetää työkalun takaisin väärässä järjestyksessä, voi tapahtua myös törmäys.
Edellä mainittujen yhteentörmäysten välttämiseksi käyttäjän on työstökonetta käyttöessään pelattava kasvonpiirteiden toiminnot täysimääräisesti. Tarkkaile, onko työstökoneessa epänormaalia liikettä, onko kipinää, melua ja epänormaalia melua, onko tärinää, onko palava haju. Jos epänormaaleja olosuhteita löytyy, ohjelma on lopetettava välittömästi, ja työstökone voi jatkaa työskentelyä vasta, kun valmiustilaongelma on ratkaistu.
Lyhyesti sanottuna CNC-työstökoneet ovat asteittainen prosessi, eikä niitä voida suorittaa yhdessä yössä. Se perustuu työstökoneet perustoiminnon, koneistuksen perustiedon ja ohjelmointitiedon hallitsemiseen. CNC-työstökoneet eivät ole staattisia, se on orgaaninen yhdistelmä, joka vaatii käyttäjää antamaan täyden pelin mielikuvitukselleen ja käytännön kyvylleen, ja se on innovatiivinen työ.
