Tarkkailu paikan päällä on perusta tehtaan jatkuvalle parantamiselle. Toyotan tehdas on vienyt paikan päällä tapahtuvan havainnoinnin äärimmilleen. Tehtaan johtaja tuo myös tehtaan lepopäivänä johtohenkilöstöä työmaalle, antaa ihmisten seistä työpajassa ja tarkkailla hiljaa puoli tuntia ja sitten osoittaa parantamisen tarpeisiin. Vain tällä tavalla voimme todella saavuttaa loputtomia parannuksia ja saavuttaa PDCA-syklin.
Oman tehtaamme henkilökunta sulkee usein silmänsä monilta ongelmilta tai ajattelee niiden olevan vaarattomia tai ajattelevat, että niitä ei voi muuttaa. On myös monia johtajia, jotka yleensä sulkevat silmänsä intuitiiviselta tiedolta ja pitävät vain erityisestä numeroista. Seurauksena voi olla, että voi jäädä huomaamatta paljon, jättää huomiotta joitakin keskeisiä vihjeitä ja epäonnistua ymmärtämään yrityksen todellista tilannetta.
Asiakkaana meidän tulee mennä toimittajan toimipisteeseen ymmärtämään sen kustannusrakennetta, tuotannon tehokkuutta ja laadunvalvontaa. Toimittajana meidän tulee mennä asiakkaan toimipisteeseen ymmärtämään sen tuotantoprosessi, jotta voimme palvella asiakkaita paremmin. Vertaisena, jos on mahdollisuus vierailla muilla tehtailla, se on myös erittäin hyvä tilaisuus oppia, vertailla ja referoida.
Yritystoiminta on suuri järjestelmä, ja kaikki linkit liittyvät läheisesti toisiinsa ja vaikuttavat toisiinsa. Tuotantosuuntautuneille yrityksille kaikki sivuston yksityiskohdat voidaan nähdä yksityiskohtaisesti. Kaikkien suurten ongelmien perimmäinen syy löytyy sivustolta. Vaikka katsoisitkin nopeasti lyhyessä ajassa, niin kauan kuin ymmärrät tärkeimmät kohdat, voit täysin ymmärtää tehdastoimintojen keskeiset tiedot. Seuraavassa puhutaan siitä, kuinka paikan päällä tehdään havaintoja yhdessä makrojärjestelmän ja hallintatietojen kanssa.
1. Ilmapiiri paikan päällä Paikan päällä näet ensin intuitiivisesti työntekijöiden aidoimman mielenilmapiirin. Korkean moraalin omaavat työntekijät muodostavat terävän kontrastin huolimattomien ja välinpitämättömien työntekijöiden kanssa. Keskustelemalla työntekijöiden kanssa paikan päällä muutaman sanan verran saat tärkeän ensivaikutelman myös työntekijöiden ilmeistä ja kehonkielestä, sillä ne heijastavat suoraan työntekijöiden tunteita ja tyytyväisyyttä tehtaaseen. Tehtaassa, jossa vierailin, suurimmassa osassa työpajoja soitettiin iloista musiikkia. Yhdellä silmäyksellä työntekijät olivat erittäin innostuneita työstään. Tällaisessa rennossa ja miellyttävässä ympäristössä työskentelyn tehokkuus on suhteellisesti korkeampi, ja tuotteiden laatu lisää myös luottamusta.
Työpajassa kävellessä voi kiinnittää huomiota siihen, onko siellä epätasaista kiirettä ja tyhjäkäyntiä. Esimerkiksi kun konetta käsitellään automaattisesti, työntekijät ovat pitkään toimettomana tai jotkut työntekijät joillakin työasemilla odottavat materiaalia pitkään. Ilmiön olemassaolo osoittaa, että tehtaalta puuttuu kevyt johtaminen, henkilöstön käyttöaste on alhainen ja joutilaat vaikuttavat myös muiden työilmapiiriin. Työn kokonaistehokkuus on alhainen ja kustannukset ovat varmasti korkeammat.
Kannattaa kiinnittää huomiota siihen, onko työpaja hyvin valaistu, onko ilmankierto tasainen, onko siellä mitään erikoista hajua, onko melu liian kovaa ja onko työpaja puhdas, koska nämä vaikuttavat suoraan työpajan tunnelmaan. työntekijöitä, ja sitten vaikuttaa tuotannon tehokkuuteen ja tuotteiden laatuun. On vaikea kuvitella, että tehdas, jossa on laiska, masentunut, välinpitämätön ilmapiiri ja katkerat tai toimettomana työntekijät voivat valmistaa hyviä tuotteita ja tuottaa etuja.
2. Tilan käyttö ja layout
Monet Kiinan tehtaat ovat kunnianhimoisia ja haluavat tehdä tuotantopajasta mahdollisimman suuren. Tästä johtuen käyttöaste on usein hyvin alhainen, laitteiden ja prosessien sijoittelu on hyvin hajanaista ja tilan tuhlauksen lisäksi materiaalia liikkuu tehtaalla myös paljon tarpeettomasti. Useimmat teollisuusmaiden tehtaat eivät näytä niin näyttäviltä, ja ne ovat jopa ahtaita, mutta niillä on korkea tilankäyttö ja korkea liikevaihdon tehokkuus.
Kuljetustyökalut eivät ainoastaan vie tilaa ja niillä on korkeat käyttökustannukset, vaan ne myös edistävät materiaalin tarpeetonta liikkumista. Näin monia sähkötrukkeja ja käsikäyttöisiä trukkeja kuljettelemassa asiakkaan tehtaalla, mutta turhaa liikettä oli paljon. Esimerkiksi sama erä osia siirretään alueelta A alueelle B prosessoitavaksi, sitten takaisin alueelle A jälkikäsittelyä varten, sitten siirretään alueelle C prosessointia varten ja lopuksi siirretään takaisin alueelle B. Kuljetuksen hukka. on yksinkertaisesti äärimmäistä.
Periaatteessa päivän aikana käytetyt tuotantomateriaalit tulee varastoida tuotantolinjan varrella sen sijaan, että niitä olisi varastoitu erikseen useille varastoalueille, ja työkalut ja työkalut tulisi sijoittaa mahdollisimman lähelle konetta. Tehdasasettelun tulee varmistaa tuotteiden sujuva virtaus ja välttää väliseiniä mahdollisimman paljon. Jos näet, että materiaalinkäsittelyetäisyys on pitkä, käsittelyreitti toistuu tai monta kertaa tehtaalla on paljon, se tarkoittaa, että layout on kohtuuton, tilankäyttö ei ole ihanteellinen ja tuotantolinja ei ole sopiva. mahdollisimman keskittyneesti.
3. On-site standardointistandardit ovat paras tila ja yhtenäinen suoritusviite. Ilman standardeja ei ole tapaa toteuttaa, eikä parantamisen painopiste ole. Tuotantopaikalla tulisi olla monia standardeja, mukaan lukien toiminta- ja laatustandardit, 5S- ja turvallisuusstandardit, käyttö- ja huoltostandardit, prosessi- ja korjausstandardit, turvallisuusvarastostandardit jne.
Monilla tehtailla on SOP (standardoidut toimintatavat). Voimme tarkkailla, onko näistä standardeista puuttuvia kohtia, ovatko ne helppoja toteuttaa ja onko keskellä katkeamispisteitä. Tarkista, onko kirjoitettu, sanottu ja tehty johdonmukaista ja onko laadunvalvontapisteet korostettu huomiota herättävillä merkeillä tai väreillä.
Tarkkailemalla eri työntekijöiden erityistä toimintaprosessia samassa prosessissa saat selville, onko niissä eroja, mukaan lukien toimintojen järjestys, toiminnan vahvuus ja onko puutteita. Erot viittaavat siihen, että työntekijöiltä puuttuu standardoitu toimintakoulutus ja tuotteiden vaihtelun mahdollisuus kasvaa huomattavasti. Vieraillessani toimittajan tehtaalla huomasin, että eri työntekijät lukitsivat neljä ruuvia eri tilauksissa, eikä niissä ollut vakiomomenttiviittausta. Kaikki perustui tunteeseen. Jotkut työntekijät lukitsivat kahdesti ja jotkut vain kerran. Ei ihme, että laatuun kohdistui valituksia, kuten ruuvit putosivat irti tai toinen puoli oli lukittu liian tiukasti, jolloin toinen puoli vääntyi.
4. Laadunvalvonnan paikan päällä tehtävissä havainnoissa tulee keskittyä korjaamon viallisten tuotteiden käsittelyyn. Hyvät tehtaat paljastavat ongelmia sen sijaan, että peittäisivät viallisia ja jätetuotteita. Esimerkiksi jätemateriaalien fokusointi valoilla tai punaisilla tarroilla merkitseminen voi heti kertoa, onko jätemateriaalien määrä lisääntymässä vai tuottaako jokin osa tuotantoprosessia viallisia tuotteita.
Näin paljon viallisia tuotteita eräässä tehtaan nurkassa. Niissä olevasta pölystä näkee, että niitä on kertynyt melko pitkään, mutta vian syyn ja ongelman selittäviä merkkejä ei ole. Kun kysyin paikan päällä olevilta työntekijöiltä, he sanoivat, että nuo asiat olivat olleet siellä useita kuukausia, eikä kukaan tiennyt, mikä ongelma oli, eikä kukaan käsitellyt sitä. Kun kysyin, miten toimitaan viallisten tuotteiden kanssa, vastaus oli, että joku työstäisi ne uudelleen, eikä kukaan lähde selvittämään vian syytä. Kuka uskaltaisi tehdä yhteistyötä sellaisen tehtaan kanssa, jossa on näin kaoottinen laadunhallinta?
Keskeneräisten ja puolivalmiiden tuotteiden jäljitettävyys on myös helposti nähtävissä paikan päällä. Hyvässä tehtaassa jokaisessa komponentissa on kulkua seurattava kortti tai dokumentti, josta käy ilmi lähde, käsittelyn hoitanut henkilö, käytetyt laitteet ja muut tiedot. Jos jostain prosessista löytyy ongelma, se voidaan helposti jäljittää lähteeseen, mikä on myös kätevää parantaa.
Työmaalla olevien työntekijöiden osien suojausastetta voidaan käyttää arvioitaessa tuotteen laadunhallinnan tarkkuutta. Näin roottorit satunnaisesti asetettuna sementtilattialle sähkömoottoritehtaassa ilman suojatoimenpiteitä. Tällaisten valmiiden moottoreiden laatu voidaan kuvitella. Toisaalta staattori asetetaan pystysuoraan puiselle työpöydälle ja työntekijät muotoilevat yläosaa. Pohjassa oleva emaloitu kuparilanka vaurioituu helposti kitkasta ja eristävästä maalista, mikä aiheuttaa myös laaturiskejä.
Viallisten tuotteiden määrää ja osuutta tarkkailemalla voidaan myös alustavasti arvioida, onko tehtaan laadunvalvontaprosessi pätevä. Vieraillessani tavarantoimittajan luona löysin yli 20 viallista tuotetta, jotka oli kasattu valmiin tuotelinjan päähän puolenpäivän aikoihin. Työntekijöiltä kysyttyään tämän tuotantolinjan keskimääräinen päivätuotanto on 1,000 kappaletta. Tämän perusteella viallisia tuotteita on arvioitu olevan noin 50 päivässä ja valmiiden tuotteiden viallisuusaste on jopa 5 %. Tämä osoittaa, että aikaisemmissa prosesseissa on paljon laatuongelmia, joita ei ole havaittu, ja vialliset tuotteet ovat virranneet loppuun asti. Laadunvalvonta on erittäin heikkoa, ja valmistusvirheiden kustannusten on oltava erittäin korkeita.
5. Visualisointi
Visuaalinen hallinta on monien edistyneiden johtamismenetelmien perusta ja se on intuitiivinen viestintä tuotantoyrityksen johtamistasolle. Hyvin hoidetussa tehtaassa visualisointityökalut näkyvät kaikkialla. Sisältää työpaikan organisoinnin ja standardoinnin, tulosindikaattoreiden visualisoinnin, vakiotoimintojen visualisoinnin, ohjausilmaisimien visualisoinnin, automaattisen virheenehkäisyn ja -korjauksen visualisoinnin, hälytysmekanismin jne. Vieraillessa kannattaa kiinnittää huomiota erilaisten visualisointityökalujen etsimiseen .
Visuaaliset hallintataulut voidaan jakaa staattisiin ja dynaamisiin hallintatauluihin. Staattinen Kanban välittää pääasiassa organisaation pitkän aikavälin johtamisfilosofiaa, kun taas dynaaminen Kanban on johtamistietoa, joka johtajien on ymmärrettävä milloin tahansa ja joka voi paremmin kuvastaa tehtaan johtamistasoa ja kykyjä.
5S on paikan päällä tapahtuvan organisoinnin ja standardoinnin ruumiillistuma, ja se on visualisoinnin alimman tason sovellus. Eri syistä johtuen useimmat kiinalaiset yritykset ovat kuitenkin todellisuudessa joutuneet väärinkäsityksiin 5S-hallinnassa. Suuressa moottorivalmistajassa tuotantopaja on yhdellä silmäyksellä lähes tahraton, kaikki lattiat on maalattu kauniilla maalilla ja erilaiset visuaaliset linjat ja logot on tehty erittäin hyvin, mutta turvakyltistä puuttuu vain. Liian tasaisen tienpinnan kitka on riittämätön, ja sillä kävellessä vahingossa liukastuu, ja myös vaunut ja trukit voivat luistaa. Tällainen pintatyö on tehty hyvin, mutta turvallisuusriskejä on silti monia.
6. Työkalujen ja laitteiden tila Hyvässä tehtaassa laitteet ovat puhtaita ja hyvin huollettuja, ja laitteiden olennaiset tiedot ovat yhdellä silmäyksellä selkeitä ja ajantasaisia. Valimon koneistuspajassa erilaiset sorvit eivät ole kovin kehittyneitä ja jopa pitkä historia, mutta ne ovat kaikki hyvässä kunnossa. Näin jokaisen koneen kyljessä näkyvästi esillä olevan kortin, johon oli merkitty laitteen malli, ostopäivämäärä, hinta, toimittaja, korjauskirja, huoltokirja jne. Lisäksi päivittäinen tarkastuslomake kirjattiin myös erittäin täydellisesti. Joihinkin tarkastuslomakkeisiin kirjattiin selkeästi käyttäjän löytämät piilevät vaarat sekä laiteosaston allekirjoitus ja hoitosuunnitelma. Tämä osoittaa, että laitteiden hallintaa ja huoltoa varten on muodostettu hyvänlaatuinen järjestelmä.
Toisessa tehtaassa näin suuren alipainelakkauskoneen, joka odotti korjausta. Sanottiin, että tiivistekumirengas oli vanhentunut ja se piti vaihtaa, mutta lisävarusteita olisi saatavilla vasta kuukauden kuluttua. Tästä laitteesta ei ollut huoltokirjaa. Vaikka oli olemassa päivittäinen tarkastuslomake, tällaisia herkkiä osia löydettiin vasta vakavasti vanhentuneina, eikä niitä voitu käyttää, mikä osoittaa, että tarkastus ei ollut paikallaan tai epämääräinen. Tämän laitteiston viasta olisi voitu varoittaa ajoissa ja vastaavat valmistelut olisi voitu tehdä, jotta se ei aiheuttaisi kuukauden seisokkeja ja vaikuttaisi vakavasti tuotantoon ja toimitukseen.
Paikan päällä voi myös kysyä työntekijöiltä, ovatko operaattorit ja tuotekehittäjät osallistuneet laitteen ostopäätökseen. Etulinjan työntekijät ja tuotekehityksessä ja tuotannossa mukana olevat tietävät parhaiten uusien laitteiden edut ja haitat, ja he ymmärtävät parhaiten myös tuotantolinjan todelliset tarpeet. Monilla tehtailla laitehankinnoista päättää ylin johto tai laiteosasto, ja etulinjan henkilöstön mielipiteitä kysytään harvoin, mikä johtaa moniin myöhempiä ongelmia.
7. Varotoimet paikan päällä tapahtuvaa tarkkailua varten Paikan päällä tapahtuva havainnointi on suorin tapa havaita ongelmia. Suurin osa ongelmista ilmenee paikan päällä ja tehtaan alustava arvio voidaan tehdä nopeasti, mikä jäljittää perimmäisen syyn ja vähentää monien tehtävien sokeutta. Tässä artikkelissa käsitellään vain pientä osaa paikan päällä tehtävän havainnoinnin monista sisällöistä. Paikan päällä tapahtuvaan havainnointiin ja tarkennuksiin on monia tapoja ja menetelmiä, mutta perusperiaatteet ja huomiota vaativat asiat ovat johdonmukaisia.
1) Et voi katsoa kohtausta sävytetyillä laseilla, etkä voi mennä paikalle etsimään todisteita johtopäätöksilläsi, jotka ovat usein puolueellisia.
2) Et voi vain katsoa kohtauksen pintaa. Sinun on tarkistettava, onko sanottu, kirjoitettu ja tehty johdonmukainen, ja sinun on esitettävä lisää kysymyksiä.
3) Tarkastele sitä samanaikaisesti makro- ja mikronäkökulmasta, käytä zoomattua menetelmää keskittyäksesi yksityiskohtiin ja käytä zoomattua menetelmää tarkastellaksesi kokonaistilannetta.
4) Yritä olla tekemättä muistiinpanoja, mikä vaikuttaa havainnoinnin ja ajattelun jatkuvuuteen ja saa myös paikan päällä olevan henkilöstön hermostumaan.
