Erittäin lujaa 35CD4--terästä käytetään laajalti ilmailun tarkkuussylinterimäisissä osissa sen erinomaisen suorituskyvyn ansiosta, mutta sillä on teknisiä vaikeuksia, kuten korkea kovuus, suuri leikkausvaikeus, ohutseinäisten osien helppo muodonmuutos ja tiukat toleranssivaatimukset. Vastauksena näihin teknisiin ongelmiin muotoiltiin useita prosesseja kattava kevyt koneistusjärjestelmä yhdistämällä materiaaliominaisuudet osien tarkkuusmittoihin ja erityisiin prosessivaatimuksiin. Optimoimalla avainlinkkien, kuten ulkosorvauksen, sisäporauksen, viistoreiän ja laakerireiän koneistuksen työstöprosessissa parametreja ja työkaluja sekä sopeuttamalla ruiskuviirauksen ja hionnan järjestystä, ratkaistiin ongelmia, kuten koneistuksen muodonmuutos ja mittapoikkeama. Lopuksi saavutettiin vakaa osien massatuotanto, ja asianmukainen prosessi voi tarjota referenssin vaikeasti--leikattavien materiaalien tarkkuusosien koneistukseen.
OSA 1
Johdanto
Ilmailu-avaruuslaitteiden suorituskyvyn läpimurto riippuu suuresti ydinkomponenttien työstötarkkuudesta ja luotettavuudesta[1]. Lujasta -teräksestä 35CD4 on tullut ihanteellinen materiaali ilmailun tarkkuussylinterimäisiin osiin sen erinomaisten ominaisuuksien, kuten suuren lujuuden ja karkaisukyvyn, ansiosta. Kuitenkin tämän materiaalin suuri leikkausvoima ja merkittävä työkovettuvuus yhdistettynä epäsäännölliseen muotoon ja helposti muotoutuvaan sekä lieriömäisten osien tiukat mittatoleranssit muodostavat merkittävän haasteen perinteisille koneistusprosesseille.
Tämän tuotantohaasteen voittamiseksi tässä artikkelissa keskitytään 35CD4:n materiaaliominaisuuksiin ja sylinterimäisten osien prosessivaatimuksiin sekä tehdään tutkimusta laihoista koneistusprosesseista. Useiden toimenpiteiden avulla, mukaan lukien prosessisuunnittelun optimointi, työkalun valinnan parantaminen ja koneistusparametrien säätäminen, keskeiset ongelmat, kuten koneistuksen muodonmuutos ja mittapoikkeamat, ratkaistiin järjestelmällisesti, mikä johti vakaaseen ja luotettavaan massatuotantoratkaisuun.
Tässä artikkelissa tarkastellaan systemaattisesti tämän tekniikan tutkimus- ja kehitysideoita ja verifiointiprosessia tavoitteenaan tarjota tekninen referenssi vastaavien ilmailu- ja avaruusteollisuuden tarkkuusosien koneistukseen.
OSA 2
Aerospace Precision Sylinterimäisten osien prosessiominaisuudet
Yrityksemme valmistama tietty ilmailu-avaruusalan tarkkuussylinteriosa on valmistettu 35CD4:stä, ja sen muoto on esitetty kuvassa 1. Tämä osa on epäsäännöllisen muotoinen osa, jonka erikoisrakenne on alttiina muodonmuutoksille ja sen seinämän paksuus on suhteellisen ohut. Sisäreiän ja ulkoympyrän toleranssit ovat ehdottoman pakollisia, laakerin reikä korvakkeessa on tarkkuusreikä ja osassa on vinoja reiät sisällä, mikä tekee niihin liittyvien mittatoleranssien hallinnasta vaikeaa. Tämän sylinterimäisen osan tekniset ominaisuudet näkyvät pääasiassa seuraavissa seikoissa.
Kuva 1. Sylinterimäisen osan ulkoinen muoto
2.1 Materiaalin ominaisuudet
(1) Metalliset ominaisuudet
35CD4-luja{2}}seosteräs on yleisesti käytetty keski-hiili-nikkeli-kromi-molybdeeniteräs ilmailuteollisuudessa. Sen kemiallinen koostumus on esitetty taulukossa 1. Muihin metalleihin verrattuna tällä teräksellä on ainutlaatuisia etuja kemiallisten, fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien osalta.
Taulukko 1. 35CD4:n seosalkuaineet ja parametrit (kemiallinen koostumus)
(2) 35CD4:n materiaaliominaisuudet
Sisällytä pääasiassa seuraavat neljä kohtaa:
① Suuri lujuus. Koska se on vähän-hiiltä, niukka{2}}seostettu teräs, sen lujuus on suurempi kuin-seostamattomasta teräksestä, joten sitä kutsutaan "vähä-seosteiseksi korkealujuudeksi{5}}teräkseksi".
② Korkea myötöraja. Sen myötöraja on korkeampi kuin-seostamattoman teräksen. Samalla kuormituksella tästä materiaalista valmistettujen osien painoa voidaan vähentää 20-30%.
③ Hyvä plastisuus ja sitkeys. Seoselementtien osuus on suhteellisen pieni, mikä antaa materiaalille sekä hyvän plastisuuden että sitkeyden. ④ Korkea karkenevuus. Seoskoostumus sisältää elementtejä, kuten nikkeliä, kromia ja molybdeeniä, jotka voivat pitää teräksen ylijäähdytetyn austeniitin erittäin vakaana. Martensiitti- ja bainiittirakenteita voidaan saada ilmakarkaisulla.
(3) Materiaalin käsittelyominaisuudet. Tällä materiaalilla on yleensä kaksi lämpökäsittelytilaa: normalisointi + karkaisu ja karkaisu + karkaisu. Näitä kahta tilaa vastaava kovuus on esitetty taulukossa 2.
Taulukko 2 Materiaalin kovuus
Kuten taulukosta 2 voidaan nähdä, tämän materiaalin kovuus ja vetolujuus ovat molemmat korkealla tasolla. Se sisältää myös runsaasti alkuaineita, kuten kromia ja mangaania. Nämä tekijät yhdessä vaikeuttavat käsittelyä, ja se on tyypillinen vaikeasti-koneistettava-materiaali. Erityiset käsittelyvaikeudet ovat seuraavat:
1) Suuri leikkausvoima. Materiaalilla on korkea kovuus ja lujuus, korkea atomitiheys ja sidosvoima sekä erinomainen murtolujuus ja pitkäkestoinen plastisuus. Leikkausprosessin aikana ei ainoastaan leikkausvoima ole suuri, vaan myös leikkausvoima vaihtelee merkittävästi [2].
2) Korkea leikkauslämpötila. Leikkausmuodonmuutos kuluttaa paljon tehoa ja tuottaa paljon lämpöä. Suuri määrä leikkauslämpöä keskittyy leikkausvyöhykkeelle, mikä muodostaa korkean lämpötilan-ympäristön.
3) Korkea taipumus työskennellä. Materiaalilla on hyvä plastisuus ja sitkeys sekä korkea vahvistuskerroin. Leikkausvoiman ja leikkauslämmön yhteisvaikutuksissa se käy läpi vakavia plastisia muodonmuutoksia, mikä johtaa työstökovettumiseen. Samanaikaisesti leikkauslämpö saa materiaalin absorboimaan vety-, happi- ja typpiatomeja ympäröivästä väliaineesta muodostaen kovan ja hauraan pintakerroksen, mikä lisää leikkaamisen vaikeutta entisestään.
4) Voimakasta työkalun kulumista. Suuret leikkausvoimat ja lämpötilat leikkauksen aikana lisäävät kitkaa työkalun ja lastujen välillä, ja työkalumateriaali on altis affiniteettivuorovaikutuksille työkappaleen materiaalin kanssa. Yhdessä materiaalissa olevien kovien hiukkasten ja voimakkaan työkarkaisun kanssa työkalu on erittäin herkkä liiman kulumiselle, diffuusiokulumiselle, hankauskulumiselle, reunakulumiselle ja urien kulumiselle leikkauksen aikana, mikä lopulta menettää leikkauskykynsä.
5) Vaikea lastujen käsittely. Materiaalin korkea lujuus, plastisuus ja sitkeys aiheuttavat nauhamaisia, takertuneita lastuja leikkauksen aikana, mikä aiheuttaa turvallisuusriskejä, vaikeuttaa leikkausprosessia ja aiheuttaa naarmuja osan pintaan, mikä vaikeuttaa pinnan karheusvaatimusten täyttämistä.
6) Suuri leikkausmuodonmuutos. Korkeat leikkauslämpötilat ja materiaalin korkea plastisuus koneistuksen aikana johtavat helposti lämpömuodonmuutokseen, mikä vaikeuttaa tarkkojen mittojen ja muotojen takaamista.
(4) Materiaalinkäsittelykaavio Jotta raaka-aineet voivat suorittaa karkaisu- ja karkaisukäsittelyn kokonaan loppuun, taontaaihio on karkea-koneistettava ennen lämpökäsittelyä sen varmistamiseksi, että kunkin poikkileikkauksen seinämän paksuus<30mm. Simultaneously, a datum is machined on the rough-machined blank to facilitate the connection between rough and finish machining processes. The blank and the rough-machined shape of the part are shown in Figures 2 and 3, respectively.
Kuva 2: Tyhjä
Kuva 3: Karkea-koneistettu muoto
2.2 Prosessin ominaisuudet Tällä osalla on useita korkeita-tarkkuusvaatimuksia. Vakaa ja luotettava prosessivirtaus on suunniteltava ottamalla kattavasti huomioon kaikki tarkat mittaparametrit tuotteen laadun varmistamiseksi. Kappaleen tärkeimmät tarkkuusmitat on esitetty kuvassa 4.
Kuva 4: Osan tärkeimmät tarkkuusmitat
(1) Tarkkuusulkohalkaisija Tarkka ulkohalkaisija aukossa on mm, toleranssialueen leveys on vain 0,022 mm; sisäreiän koko on φ83,37 mm, mikä vastaa 2,81 mm:n seinämän paksuutta. Tämä mittatoleranssivaatimus on tiukka, osan seinämä on ohut ja työstövaikeus on erittäin korkea. (2) Tarkkuussisäreikä: Tarkkuussisäreiän halkaisija on φ mm ja toleranssi 0,04 mm. Tämän sisäreiän koaksiaalisuusvaatimus suhteessa ulkoympyrään on φ0,04 mm, sylinterimäisyysvaatimus φ0,02 mm ja reiän syvyys on 287,5 mm.
(3) Jatkettu vino reikä: Kuten kuvasta 5 näkyy, osan korva-asennossa sijaitsevan vinon reiän halkaisija on mm ja 45 asteen kulma osan akselin kanssa. Kun työstetään tätä reikää, työstökoneen kara on säädettävä 45 asteen kulmaan kappaleen kanssa. Työkalun ja kiinnittimen välisten häiriöiden välttämiseksi työstötyökalulta vaaditaan pitkä ylitysrakenne, mikä on suuri haaste tämän osan työstyksessä.
Kuva 5: Jatkettu vino reikä ja laakerireikä
(4) Laakerin reikä: Kuten kuvasta 5 näkyy, korvan laakerireiän halkaisija on mm. Tämä reikä voidaan työstää vain kappaleen vasemmasta päätypinnasta. Työkalun ulkonema on suuri ja halkaisijan toleranssivaatimus on tiukka, mikä tekee mittatarkkuuden takaamisen vaikeaksi. 2.3 Erikoisprosessit
Yllä olevien käsittelyvaatimusten lisäksi tämä osa vaatii useita erityisiä käsittelyvaiheita, jotka ovat seuraavat:
1) Haukunpoisto. Hajotusalue on osan ulkohalkaisija, mutta ulkohalkaisijaa, jonka halkaisija on φmm, tulee välttää. Sisäreiän puhkaisu on ehdottomasti kielletty.
2) Kromipinnoitus. Kromipinnoitusalue on sisäreikä, jonka halkaisija on φmm. Kromikerroksen paksuus on säädettävä välillä 20-25 μm.
3) Kadmiumpinnoitus. Kadmiumpinnoitusalue on kaikki pinnat kromipinnoitusaluetta lukuun ottamatta.
4) Maalaus. Maalausalue on osan ulkohalkaisija, mutta halkaisijaltaan φmm olevaa ulkohalkaisijaosaa tulee välttää.
OSA 3
Lentokoneen tarkkuussylinterien työstöprosessin suunnittelu
Tämän sylinteriosan materiaaliominaisuuksien, tarkkuusmittojen ja erikoisprosessien analyysin perusteella prosessisuunnitelma on esitetty taulukossa 3.
Taulukko 3 Prosessisuunnitelma
OSA 4
Lentokoneen tarkkuussylinterien työstöprosessin tarkastus
4.1 Korvan ulkohalkaisijan viimeistely
35CD4-materiaalilla on vahva tarttuvuus, mikä vaikeuttaa lastun rikkoutumista koneistuksen aikana. Matalampia koneistusparametreja käytettäessä kappaleen päätypintaan ilmestyy syviä leikkausjälkiä, mikä johtaa pintamateriaalin repeytymiseen. Tämän ongelman ratkaisemiseksi ulkoisia sorvaustyöstöparametreja on säädettävä. Erityiset optimointiparametrit on esitetty taulukossa 4. Parametrioptimoinnin avulla kappaleen päätypinnan leikkausjäljet poistetaan, koneistettu päätypinta on sileä ja koneistuksen laatu pysyy tasaisena keskeltä reunaan. Optimoitu päätypinnan tila on esitetty kuvassa 6.
Taulukko 4 Päätypinnan kääntöparametrien optimointi
Kuva 6 Osan tila päätypinnan viimeistelyn sorvauksen jälkeen
4.2 Tarkka ulkohalkaisijasorvaus
14. CNC-sorvaus on avainprosessi tämän osan koneistuksessa. Tämä toimenpide käyttää itse-keskittyvää istukkaa ja keskitukea tukemaan ulkohalkaisijaa. Erityiset työstövaatimukset on esitetty kuvassa 7. Kappaleen tarkkuusulkohalkaisijan toleranssi on 0,024 mm ja koneistus on suoritettava kolmessa vaiheessa. Erityiset työstöparametrit on esitetty taulukossa 5. Materiaalin korkean viskositeetin vuoksi tarvitaan terävä ulkoinen sorvausterä. Suositeltu kärjen säde on R0,2 mm. Jos terän kärjen säde on liian suuri, osan pinnan karheusvaatimuksia ei voida taata.
Kuva 7 Vaatimukset CNC-sorvausprosessille Taulukko 5 Ulkoisten sorvausparametrien optimointi Viimeistelyn jälkeen kappaleen ulkohalkaisija on 88,85-88,89 mm, mikä ylittää piirustuksen vaatimukset. Ainoa tapa säätää kokoa ennen syyn selvittämistä on jättää ulkohalkaisijaan marginaali ja kiillottaa se sitten manuaalisesti. Analyysin jälkeen keskituen tukeman ulkohalkaisijan pyöreys puristuksen aikana vaikuttaa merkittävästi osan pyörimiseen [3]. Korkeiden tarkkuustoleranssivaatimusten puitteissa tämä vaikutus on erityisen merkittävä. Toleranssin ulkopuolella olevan osan kiinnitysulkohalkaisija mitattiin, ja sen pyöreyden muutos oli 0,020–0,035 mm, mikä vastaa periaatteessa osan ulkohalkaisijan toleranssin vaihtelua. Tämän ongelman ratkaisemiseksi on tarpeen optimoida ja korjata referenssiprosessin tekniset vaatimukset. 11. prosessin ulkosorvausprosessissa edellytetään selvästi, että ulkohalkaisijan pyöreyden säätö on 0,01 mm. Erityiset parannusvaatimukset on esitetty kuvassa 8. Kun pyöreyden säätövaatimukset lisättiin 11. prosessiin, ulkohalkaisijasorvauksen mittastabiilisuus parani merkittävästi 14. prosessissa. Ulkohalkaisijan vaihteluväli pienennettiin 88,865–88,875 mm:iin ja muodonmuutosta voitiin hallita 0,01 mm:n sisällä. Käyttäjän ei tarvinnut tehdä paikallisia säätöjä varmistaakseen, että ulkohalkaisijan toleranssi täyttää vaatimukset. Vakavuustesteillä varmistettiin, että yksi leikkuutyökalun kärki pystyi työstämään vakaasti neljä osaa; mittatarkkuutta ei kuitenkaan voitu taata työkalun kulumisen jälkeen.
Kuva 8: Perusprosessin parannusvaatimukset
4.3 Sisäreiän pohjapinnan laiha parannus
CNC-sorvauksen aikana 14. prosessissa kappaleen alareunaan ilmestyi työstövirhe, joka ilmeni jäännösulokkeena, jonka halkaisija oli 1 mm ja korkeus 0,3 mm, kuten kuvassa 9. Alkuperäinen työstösuunnitelma oli käyttää tasaista-pääjyrsintä pohjan ylimäärän poistamiseen ja lopuksi kohdistaa isoa-reiän pintaa ja halkaisijaa. Kun pohjavaraa irrotetaan jyrsimellä, työkalun ulostuloa on säädettävä 0,01 mm:n sisällä. Litteän{9}}pääjyrsimen alaosassa olevan pienen viisteen vuoksi osan pohjaa ei kuitenkaan voida työstää tasaiseksi. Tasainen{11}}pääjyrsin on esitetty kuvassa 10.
Kuva 9: Pohjavika
Kuva 10: Tasainen-päätyjyrsintä
Tämän ongelman ratkaisemiseksi työstökaavio optimoitiin korvaamalla pohja halkaisijaltaan pienellä -porausjyrsimellä, kuten kuvassa 11 näkyy. Koneistustestit osoittivat, että porausjyrsimen käyttäminen pohjan poraamiseen poisti ulokevirheen kokonaan.
Kuva 11: Lisätty porausleikkuri
4.4 Sisäisen reiän sorvauksen optimointi
14. CNC-sorvauksen aikana sisäinen reiän poraus jättää toiselle puolelle 0,05 mm tilaa myöhempää hiontaa varten. Kuitenkin porauksen jälkeen sisäreikään ilmestyi erilaisia laatuvirheitä. Vikojen tyypit ja suhteet on esitetty taulukossa 6. Nämä viat muodostavat merkittävän riskin myöhemmälle hiontaprosessille.
Taulukko 6. Vikatyypit ja prosenttiosuudet
Analyysi paljasti kolme pääsyytä edellä mainittuihin virheisiin: Ensinnäkin sisäporaustyökalun halkaisija oli liian pieni, mikä johti riittämättömään työkalun jäykkyyteen ja epävakaisiin reiän mittoihin porauksen jälkeen. Toiseksi materiaalilla oli korkea viskositeetti, mikä johti epävakaaseen leikkaukseen ja huonoon lastun rikkoutumiseen perinteisiä viimeistelyparametreja käytettäessä lastujen pyöriessä ympäriinsä ja naarmuttaen reiän seinämää. Kolmanneksi leikkausnopeus oli liian alhainen, mikä ei täyttänyt osan mittatarkkuus- ja pinnankarheusvaatimuksia.
Näiden ongelmien ratkaisemiseksi otettiin käyttöön seuraavat optimointitoimenpiteet: Ensin korvataan sisäinen poraustyökalu halkaisijaltaan suuremmalla työkalun jäykkyyden parantamiseksi; optimoitu poraustyökalu on esitetty kuvassa 12. Toiseksi lisää leikkausnopeutta lisätäksesi leikkaussyvyyttä viimeistelyssä. Kolmanneksi optimoi sisäinen jäähdytysjärjestelmä, jotta leikkausneste voi vaikuttaa suoraan poraustyökalun kärkeen. Työkalujen optimoinnin vertailu on esitetty taulukossa 7.
Kuva 12 Optimoitu poraustyökalu
Taulukko 7 Työkalun optimoinnin vertailu
4.5 Jatketun vinon reiän optimointi
13. leikkauksessa, pidennetyn vinon reiän vaakajyrsinnässä, alkuperäinen suunnitelma oli: φ6 mm:n laajennetulla jyrsimellä reiän suurentamiseksi φ7,3 mm:iin, todellinen reiän halkaisija koneistuksen jälkeen oli 7,1–7,2 mm, mittavaihtelulla 0,1 mm; sen jälkeen kun ohjelma säädettiin jyrsintään arvoon φ7,5 mm, reiän halkaisija oli 7,35-7,42 mm ja vaihtelu pieneni 0,07 mm:iin; Lopuksi viimeistelyyn käytettiin suoravartista kalvinta, reiän halkaisija oli 7,62-7,69 mm ja mitat olivat erittäin epävakaat.
Ensimmäisessä optimoinnissa kalvin korvattiin poraustyökalulla ja reiän halkaisija koneistuksen jälkeen oli 7,60–7,72 mm, mikä ylitti toleranssivaatimukset ja aiheutti osan romutuksen. Lopullinen optimoitu suunnitelma oli: käytettäessä halkaisijaltaan 7 mm:n-halkaisijaltaan muuttuvaa jyrsintä viistoreiän jyrsintään, koneistettujen osien läpimenonopeus saavutti 100 %. Työkalu pidennetyn vinoreiän koneistukseen on esitetty kuvassa 13.
a) Suoravarreinen päätyjyrsin b) Suoravarreinen kalvin c) Porausjyrsin d) Halkaisijaltaan muuttuva päätyjyrsin Kuva 13 Jatketut vinoreiän työstötyökalut
4.6 Laakerireikien työstön parantaminen
Laakerin reiän 13. työstöprosessissa reiän halkaisijavaatimus on mm. Alkuperäinen suunnitelma oli: käytä φ20 mm:n päätyjyrsintä φ34,4 mm:n jyrsimiseen ja käytä sitten porausjyrsintä poraamaan valmiiseen kokoon. Työstön jälkeen reiän seinämään ilmestyi kuitenkin tärinäjälkiä, joita ei voitu ratkaista useiden parametrien säätöjen jälkeen. Työstötyökalut on esitetty kuvassa 14.
a) Porausjyrsin b) Päätyjyrsin Kuva 14 Laakerinreiän työstötyökalut
4.7 Haulileikkauksen vaikutus osiin
Alkuperäinen tarkkuusreiän työstösuunnitelma oli seuraava: CNC-sorvaus tarkkuusporaus sisäreikään 0,05 mm:n varalla toisella puolella, hionta varmistaakseen reiän halkaisijan toleranssin 0,02 mm ja lieriömäisyyden 0,02 mm, ja lopuksi kappaleen ulkohalkaisijan ammunta. Kuivaus aiheutti kuitenkin osan sisäreiän muodonmuutoksia, jolloin halkaisija kasvoi 0,015–0,025 mm aksiaalisessa keskiasennossa. Jotkut osat ylittivät ylätoleranssirajan ja romutettiin.
Tämän ongelman ratkaisemiseksi prosessijärjestystä säädettiin asiakkaan kanssa kuultuaan ja sijoitettiin hiominen haukon jälkeen. Sisemmän reiän muodonmuutos haulileikkauksen jälkeen oli noin 0,025 mm, joka peitti kokonaan 0,05 mm:n yksipuolisella--varalla, joka oli varattu hiomiseen. Säädön jälkeen sisäreiän halkaisijan toleranssia voitiin säätää 0,010 mm:n sisällä ja sylinterimäisyyttä 0,015 mm:n sisällä, mikä täyttää piirustusvaatimukset. Taulukossa 8 on esitetty haulun vaikutukset sisäreikään.
Taulukko 8 Haukunpoiston vaikutus sisäiseen reiän ohjaukseen (yksikkö: mm)
OSA 5
Johtopäätös
Tämä ilmailu-avaruusalan tarkkuussylinterimäinen osa saavutti lopulta vakaan massatuotannon useiden kierrosten vähäisen optimoinnin ja prosessoinnin varmennusvaiheen aikana suoritetun parannuksella. Perinteinen käsittelykokemus ei enää sovellu 35CD4-materiaalin käsittelyvaikeuksiin. Prosessointihaasteiden voittamiseksi tarvitaan useita toimenpiteitä, kuten prosessin optimointi, työkalun valinnan optimointi ja prosessointiparametrien optimointi [4] . 35CD4-lujuusteräs- on erinomainen suorituskyky, mutta se tuo myös suurempia prosessointihaasteita. Varsinaisessa tuotannossa on tarpeen valita erityisesti työkalumallit ja muotoilla kohtuulliset prosessointiparametrit. Uusien prosessointiteknologioiden kehittyessä tällaisten vaikeasti{10}}koneistettavien-materiaalien käsittelyvaikeudet vähenevät vähitellen, ja asiaankuuluvaa käsittelykokemusta on jatkuvasti koottava yhteen ja kerättävä. Lisäksi hankausprosessilla on peruuttamaton vaikutus osien tarkkuusmittoihin, mikä viittaa siihen, että prosessisuunnittelu on systemaattinen projekti. Prosessijärjestelyn on noudatettava loogisia sääntöjä ja otettava täysin huomioon kunkin prosessin keskinäinen vaikutus, jotta voidaan laatia tieteellinen ja järkevä käsittelysuunnitelma [5] ja saavuttaa tehokas tuotanto varmistaen samalla tuotteen laadun.
