EDM on tärkeä prosessi muottien valmistuksessa, erityisesti ruiskumuottien valmistuksessa. Kuitenkin jotkut väärinkäsitykset muottitehtaan EDM-prosessissa johtavat usein siihen, että koneistustarkkuus, pinta-ala ja tehokkuus eivät vastaa vaatimuksia. Seuraavassa analysoidaan EDM:n yleisiä väärinkäsityksiä muottitehtaissa.
01
Kosketa työkappaletta elektrodilla, jolloin se usein "huomautuu"
Tapa, jolla elektrodeilla kosketetaan suoraan työkappaletta, kuuluu pintakosketukseen. Kosketuspintojen välissä on väistämättä enemmän tai vähemmän hienoja esineitä, ja kosketuspinnoilla on myös puristustarkkuusvirheitä, jotka vaikuttavat suoraan reunan etsintä- ja keskitystarkkuuteen. Tällä menetelmällä kosketuspinta on ehdottomasti pyyhittävä puhtaaksi, mutta inhimillisten tekijöiden vuoksi tarkkuus voi olla epävakaa.
Numeerisen ohjauksen sähköpurkauskoneessa on suositeltavaa käyttää vertailupallon keskitysmenetelmää, joka on välttämätön menetelmä muottitehtaan purkamiseksi. Tavallinen käytäntö on:
Työkappaleen kiinnitys;
Aseta peruspallo penkille;
Asenna anturi karan päähän;
Käytä mittapäätä työkappaleen keskittämiseen;
Käytä mittapäätä vertailupallon keskittämiseen;
Irrota anturi ja asenna elektrodi;
Seuraavia elektrodeja käytetään vertailupallon keskittämiseen
kuva
Koska keskitysprosessi on pisteestä pisteeseen sensorinen kosketus, voidaan saavuttaa μm:n tason korkean tarkkuuden paikannustarkkuus. Lisäksi elektrodin vertailupallon liikeetäisyys pienenee, työstökoneen isku voidaan hyödyntää täysimääräisesti ja tehokkuus myös paranee.
Tietenkin, jos tuotantoprosessi on täydellisempi, elektrodin epäkeskisyys voidaan mitata kolmella koordinaatilla koneen ulkopuolella ja epäkeskisyysarvo voidaan välittää EDM-työstökoneeseen. EDM-työstökoneen keskustaa ei tarvitse jakaa, mikä voi parantaa huomattavasti työstökoneen käyttöastetta, parantaa EDM:n yleistä tuotantotehokkuutta.
02
Koneella valmistettu sama elektrodimateriaali
Useimmat kotimaiset muottiyritykset käyttävät punaista kuparia elektrodimateriaalina. Oletko koskaan tutkinut grafiittielektrodien käsittelyetuja nykypäivän pyrkiessäsi tehokkaaseen käsittelyyn? Ehkä luulet vain, että grafiittielektrodit soveltuvat vain isojen muottien käsittelyyn tai karkeaan koneistukseen. Itse asiassa tällainen ymmärrys on yksipuolista tai pysyy edelleen perinteisessä mallinnuskonseptissa.
Tällä hetkellä yhä useammat muottiyritykset ovat alkaneet käyttää grafiittielektrodeja lyhentääkseen huomattavasti muotin valmistussykliä. Koska kyseessä on jyrsintäelektrodien tai sähköpurkauskoneistuksen prosessi, käsittelytehokkuutta voidaan parantaa huomattavasti, mikä on grafiittielektrodien merkittävä etu. Lisäksi suuret grafiitista valmistetut elektrodit ovat kevyitä, kapean raon käsittelyä ei ole helppo muuttaa muotoaan, CNC-jyrsinnässä ei ole purseita, ja koko elektrodi voidaan suunnitella vähentämään elektrodien jne. määrää, mikä on täysin mahdollista. heijastavat grafiittimateriaalien etuja. Grafiitin käsittely ei tietenkään sovellu hienojakoiseen pintakäsittelyyn, joka vaatii Ra{0}}.4 μm tai vähemmän.
Mikrokoneistukseen tarvitaan erittäin pieni elektrodihäviö. Tällä hetkellä on tarpeen käyttää korkealaatuisia kuparielektrodeja tai kromi-kuparielektrodeja. Korkean lisäarvon osien sähköpurkauskoneistukseen kalliimpien kupari-volframiseosten käytöllä voidaan saada pienempiä elektrodihäviöitä, erityisesti kovien metalliseosten työstökappaleiden käsittelyssä.
03
Elektrodin kipinäasento on tehty liian pieneksi, mikä heikentää huomattavasti käsittelytehoa
Useimmat yritykset ovat siirtymässä perinteisistä sähköpurkauskoneista numeerisesti ohjattuihin sähköpurkauskoneisiin. Kun monet tehtaat käyttävät numeerisen ohjauksen sähköpurkauskoneita, elektrodin kipinäasentoprosessi viittaa edelleen perinteisiin sähköpurkauskoneisiin. Ota yksipuolinen 0,05 mm.
Pienen elektrodin kipinäasento rajoittaa suuresti CNC-sähkömoottorien kykyä käyttää suurempia virtoja nopeaan koneistukseen. Itse asiassa nopean upotuskäsittelyn jälkeen onkalon sivu voidaan tasoittaa nopeasti vain translaatioprosessoinnilla, joka on prosessimenetelmä purkauspinnan, tehokkuuden ja tarkkuusindikaattoreiden täydellisen vaikutuksen saavuttamiseksi. Tässä on viite. CNC-purkauskoneen karkean työstöelektrodin kipinäasento on 0.3~0,15 mm toisella puolella ja viimeistelyelektrodin 0.15~{{8} },05 mm toisella puolella. On tarpeen viitata poistoalueeseen ja käsittelymäärään. Jos pinta-ala sallii, kipinäasento tulee tehdä mahdollisimman suureksi, jotta saadaan jopa moninkertainen käsittelyteho.
04
Käytä edelleen manuaalisia istukkaa elektrodien asentamiseen ja säätämiseen
Yritykset käyttävät vahvuus- tai kustannussyistä perinteisiä manuaalisia istukkaa elektrodien asentamiseen ja säätämiseen. Tämä menetelmä on yksinkertainen ja käytännöllinen, ja sitä käytetään laajalti. Jotkut yritykset ovat kuitenkin ostaneet satoja tuhansia CNC-sähköpurkauskoneita ja käyttävät edelleen manuaalisia istukkaa.
Perinteistä käsikäyttöistä holkkia käytettäessä työstökoneen todellinen käyttöaste ei ole korkea. Jos tuotannon tehokkuutta ei voida tyydyttää, se voi vain käyttää enemmän pääomasijoituksia purkauskoneen lisäämiseen. Itse asiassa hyvä hevonen tarvitsee hyvän satulan, ja CNC-kone on varustettava 3R-pikakiinnitys- ja -asemointikiinnikkeellä, joka voi säästää manuaalisen mittauksen prosessia, vähentää työstökoneen toistuvaa valmiustilaa ja parantaa tuotannon tehokkuutta.
05
CNC-työstökoneiden käyttö, ilman sivu- ja vinojyrsintätoimintoa
CNC-sähköpurkauskoneella voidaan toteuttaa sivuleikkaus, vino leikkaus ja moniakselinen kytkentäkäsittely. Esimerkiksi joissakin ruiskuvalumuottien muovausosissa on suhteellisen ohuita ja syviä liimapisteitä ympärillään, ja nämä osat soveltuvat hyvin sivurei'itykseen.
EDM-leikkauksen jälkeen jäljellä oleva työkalun R-kulma on suhteellisen yleinen käsittelytapa. Jos käytetään X-, Y- ja Z-kolmiakselikytkennän menetelmää, eli vinokäsittelyä, sillä voidaan välttää epävakaan purkauksen esiintyminen käsittelyosan pienestä pinta-alasta johtuen. Elektrodien paikallisen katoamisen ilmiö.
Muotin viistoportin käsittelyä varten monet tehtaat käsittelevät sen Z-pystysuoran mukaan kallistamalla muottia. Itse asiassa se voidaan suorittaa käyttämällä CNC EDM-työstökoneen vinoa lävistystoimintoa, ja vinon portin käsittely voidaan toteuttaa asettamalla aloituspiste ja loppupiste. Elektrodia suunniteltaessa on välttämätöntä suunnitella elektrodi vinomenetelmän mukaan.
Jotkut tehtaat on varustettu huippuluokan CNC-EDM-koneilla, ja työstökoneet on myös varustettu C-akselilla. C-akselitoimintoa ei kuitenkaan käytetä muottiterän kulmaporttia käsiteltäessä. Kulmaportin käsittelyn toteuttamiseksi sisäosa on jaettu kahteen puolikkaaseen upotusta varten. Itse asiassa se voidaan tehdä käyttämällä C-akselin servotyöstöä.
06
Suuren alueen korkeakiiltokäsittelyn vaatimuksia on vaikea täyttää
Jos yrityksen muottien EDM on pinta-alaltaan suuri (yli 30 neliösenttimetriä) ja pinnan vaaditaan olevan alle VDI18, tarvitaan yhtenäinen kipinärakenne, kuten television kaukosäätimen tyyppinen onkalo. Silloin sähköpurkauskoneistus on päänsärkyä. Sitä leikataan usein toistuvasti tekstuurin vuoksi, ja myös käsittelytehokkuus on erittäin alhainen.
Jos suuren pinta-alan ja suuren onkalon muotteja käsitellään erissä, tulee harkita jauhesekoitusprosessitekniikkaa, joka voi parantaa huomattavasti käsittelytehoa ja helpottaa suurten pinta-alan hienojen pintakuvioiden tai peilipintojen saamista.
07
Virheellinen EDM-pinnan laadunvalvonta
Joillakin muottiyrityksillä ei ole kovin korkeita vaatimuksia valmistamilleen muoteille, ja purkausosat on periaatteessa kiillotettava myöhemmin. Tässä tapauksessa muotin sähköpurkaustyöstö noudattaa VDI18 (Ra0.8μm) tai jopa peilipinnan käsittelyn vaatimuksia, mutta valittaa samalla, että purkausnopeus on liian hidas ja toimitusaika liian pitkä. myöhään.
Yritysten tulee valvoa oikein purkauspinnan laatua muotin erilaisten vaatimusten mukaisesti ja erottaa selkeästi, onko purkamisen prioriteetti tehokkuus vai laatu. Useimmille myöhemmin kiillotettaville käsitellyille osille riittää, että sähköpurkauskoneistus saavuttaa VDI22:n (Ra1,25 μm) tai enemmän. Hienovaraisia osia varten se voidaan käsitellä hienommaksi kiillotusmuodonmuutosten välttämiseksi. Tässä on korostettava, että korkealaatuisten mattapintojen VDI22-tason vaatimuksiin pyrittäessä purkausaika kasvaa huomattavasti ja myös elektrodihäviö kasvaa.
08
Virheet peili-EDM:ssä
Muottiyritykset, jotka eivät ole olleet tekemisissä peili-EDM:n kanssa, ovat erittäin kiinnostuneita tästä tekniikasta. Valitettavasti käytännön kokemuksen puutteen vuoksi jotkut heidän virheellisistä kognitioistaan voivat helposti johtaa käsittelyvirheisiin.
Itse asiassa CNC-sähköpurkauskoneissa ei ole vaikeaa saavuttaa peilipinnan käsittelyä, mutta peilipinnat, kuten VDI7 (Ra{2}}.2μm), ovat erittäin vaikeita käsitellä. Se, saavutetaanko korkealaatuinen peilivaikutelma valittujen käsittelyparametrien lisäksi, riippuu pitkälti työkappaleen materiaalista. Jotkin materiaalit, kuten SKD11, DC53 ja väärennös S136, eivät kuitenkaan saa aikaan hyvää peilivaikutelmaa, joten se on arvioitava materiaali ja päätettävä sitten suorittaa peilin purkaminen, muuten se voi hukata aikaa eikä täytä vaatimuksia.
Peilinkäsittelyn pääkokemus on ajanhallinta. Riippumatta siitä, kuinka suuri alue on, kuinka paljon aikaa tulisi asettaa. Kokeneet mestarit voivat joustavasti toteuttaa tehokkaan peilituotannon.
