Tällä hetkellä suurin osa kodinkoneiden ulkoisista osista valmistetaan ruiskuvalulla. Ruiskupuristusprosessin aikana vikoja, kuten hitsausjälkiä, ilmajälkiä ja muodonmuutoksia, esiintyy helposti; korkeakiiltoiset jäljettömät muotit voivat ratkaista edellä mainitut viat. Katsotaanpa kymmentä korkeakiiltoisen, jäljittömän ruiskumuotin suunnittelun elementtiä.
1. Korkeakiiltoisen jälkiruiskupuristuksen periaate
1. Korkeampi lämpötila
Muotinmuovauksella on korkeat lämpötilavaatimukset (yleensä noin 80 astetta -130 astetta). Kun ruiskupuristus siirtyy paineenpitoon, jäähdytysvedellä muotin lämpötila lasketaan 60-70 asteeseen. Painemuovauksen pitäminen korkeammassa muotin lämpötilassa auttaa poistamaan vikoja, kuten hitsauslinjoja, virtausjälkiä ja tuotteen sisäistä jännitystä. Siksi muotti on lämmitettävä käytön aikana. Lämpöhäviön estämiseksi kiinteälle muotin puolelle lisätään yleensä lämmöneristyslevy.
2. Muotin ontelon pinta on erittäin kirkas (yleensä peilitaso 2 tai korkeampi)
Korkeakiiltoisilla muotilla valmistettuja tuotteita voidaan käyttää suoraan kokoonpanoon (kokoonpanoon) ilman pintakäsittelyä. Siksi sillä on erittäin korkeat vaatimukset muottiteräkselle ja muovimateriaaleille.
3. Kuumakanavajärjestelmässä on enemmän kuumia suuttimia
Jokaisessa kuumassa suuttimessa on oltava tiivistysneula ja itsenäinen ilmakanava. Sitä ohjataan yksilöllisesti solenoidiventtiileillä ja aikareleillä aikajakoisen liimansyötön aikaansaamiseksi, mikä saavuttaa hitsausjälkien hallinnan tai jopa poistamisen. Valvontamenetelmä on monimutkainen.
4. Lämmitysmenetelmä
Muotin lämmittämiseen on yleensä kaksi tapaa: höyrylämmitys (kuuma vesi) ja sähkölämmitys sauva (putki). Vesihöyryn (kuumavesi) lämmitysmenetelmä on syöttää höyryä (kuumaa vettä) muottiin ruiskuvaluprosessin aikana tietyn lämpötilansäätökoneen kautta, jotta muotti kuumenee nopeasti; ruiskupuristuksen päätyttyä muotti jäähdytetään kylmällä vedellä muotin jäähdyttämiseksi nopeasti. Sähkölämmitysmenetelmä on periaatteessa sama kuin vedenlämmityksen lämpötilan säätökoneessa, mutta lämmönlähde on erilainen. Sähkölämmitys on toissijaista energiaa ja vedenlämmitys tertiääristä energiaa. Periaatteen mukaan sähkölämmitys kuluttaa vähemmän energiaa ja sen käyttöaste on korkea. Hyvät energiansäästöedut. Se on helppokäyttöinen, joten jos se on tasainen (pintainen) tuote, on parempi käyttää sähkölämmitystä.
kuva
Kuva: Vesihöyrylämmitys
kuva
Kuva: Lämmityssauvan lämmitys
2. Muottimateriaali
1. Saatavilla on muottimateriaaleja, joilla on yhteiset vaatimukset tuotteen pinnalle: NK80 (Datong, Japani) jne.;
2. Materiaalin valinta korkeisiin kiiltovaatimuksiin: S136H (Ruotsi), CEANA1 (Japani) jne.;
3. NK80 ei tarvitse sammutuskäsittelyä; S136H tulee sammuttaa 52 asteeseen karkean koneistuksen jälkeen; CEANA1 itsessään on 42 astetta, eikä se tarvitse karkaisukäsittelyä (tämän teräksen käyttöä suositellaan, koska se ei vaikuta myöhempään käsittelyyn tai muutoksiin);
4. Hyviä valintoja löytyy myös saksalaisesta Glitz-brändistä: CPM40/GEST80
kuva
Kuva Kiiltävä muotti
3. Muottivesikanavan suunnittelu
1. Vesikanavan aukon koko
Vesikanavan reiän halkaisija on 5-6 mm; vesisuuttimessa on 1/8 tai 3/8 kierrettä (muotin puoli) ja toisella puolella 3/4 tuuman kierre (vanhanaikainen liitäntätapa); putkiliittimet on valmistettu ruostumattomista teräsputkista; nyt vaihdamme yksi sisään ja yksi ulos, shunttiportti on parasta tehdä muottiin ja liitäntä on kytketty halkaisijaltaan DN25, jotta lämpöhäviö on pienempi, toiminta on kätevää ja käyttöliittymä on kätevä.
2. Tuotteen pinnan suunnittelu
Vesikanavan sivun ja tuotteen pinnan välinen etäisyys on yleensä 5-6mm; jos se on suurempi, se vaikuttaa muotin kuumennusaikaan, ja jos se on pienempi, se vaikuttaa muotin lujuuteen. Vesikanavan yhdensuuntainen tuotepinta on asetettava tasaisesti (jakauduttava yhtä suurelle etäisyydelle 15 mm alkuperäisen materiaalin keskustasta). Termopari tulee suunnitella kahden vesikanavan keskelle, syvyys yli 50mm ja enintään 100mm, jota voidaan ohjata joustavasti muotin rakenteesta riippuen. Jokainen muottisarja PT100 on sovitettu yhteen. Tarkkuuden säilyttämiseksi se on työnnettävä muotin ontelon ytimeen ja kiinnitettävä. Liitä johto muotin ulkopuolelle ja sitten lämpötilansäätimen liitäntään.
3. Muottivesikanavan liitossuunnittelu
Muotin vesikanavien liitokset on suunniteltava muotin ylä- ja alapuolelle tai takapäähän; käyttöpuolella (aseman puolella) ei sallita vesikanavien tulo- ja poistoaukkoja tai vesiputkijärjestelyjä putken repeämisen ja tuotantohenkilöstön loukkaantumisen välttämiseksi. Muistaa!
4. Muotin tulo- ja poistosuuttimen suunnittelu
Muotin tulo- ja poistosuuttimet on suunniteltu jakolevyllä. Hydrotermisessä muotin lämpötilan säätökonejärjestelmässä on vain yksi tulo- ja ulostuloliitäntä liiallisten vesiputkiliitäntöjen ja tarpeettoman lämpöenergian menetyksen vähentämiseksi; sekä saavuttaa turvallisuus- ja energiansäästötavoitteet. Ja aallotetun putken ulkopinta on kääritty lämpöä eristävällä teipillä, joka toimii lämmön säilyttämisen ja turvallisuuden kannalta.
5. Muotin rakennusreiät
Muotin rakennusreiät (tarpeettomat reiät) tulee tiivistää tulpilla, jotta ilma- tai vesivuotoja ei tapahdu. Menetelmä on tulpata ne ensin kuparilla ja sitten tiivistää ne kartiomaisilla kurkun hampailla ja korkeita lämpötiloja kestävällä liimalla; Korkeakiiltoisten muottien jäähdytysvesikanavien järjestelyn vertailu Huomio (hydrotermisen muotin vesikanavat ovat yhteisiä). Hyvä vesikanavajärjestely ei vain voi parantaa merkittävästi ruiskupuristuksen tehokkuutta, vaan sillä on myös tärkeä rooli tuotteiden laadun parantamisessa. Korkeakiiltoisen muotin vesikanavien tulee olla tasalaatuisten lisäksi myös riittäviä (riittävä määrä).
Tämä lämmittää muotin nopeasti; samaan aikaan pidennetyn vesiputken käyttäminen veden kuljettamiseen suoraan muotin ytimestä ilman tiivistysrengasta voi estää muotin toimimisen korkeissa lämpötiloissa pitkään, jolloin tiivisterengas vanhenee ja voi myös vähentää monien muottien ylläpitokustannukset. On syytä mainita, että korkeakiiltoisen muotin vesiputken tulee olla korkeaa lämpötilaa kestävästä materiaalista (250 astetta) aallotettua putkea.
Korkeapaineinen 1,6 Mpa aallotettu putki estää vesiputken halkeamisen korkeassa lämpötilassa ja korkeassa paineessa. Pyöreisiin tuotteisiin käytetään pyöreää vesikuljetusta; pitkissä nauhatuotteissa käytetään rinnakkaisia vedensiirtokanavia. Tuotteissa, joissa on suuret korkeuserot, käytetään vesikaivomuotoa; erikoismuotoisissa tuotteissa käytetään kolmiulotteista veden kuljetusmenetelmää, joka on yhdenmukainen tuotteen ulkonäön kanssa.
4. Muotin eristysjärjestelmä
1.Muotin ydinsuunnittelu
Kiinteän muottisydämen tai liikkuvan muotin ytimen neljän sivun on oltava onttoja; muotin rungon ja ytimen välillä on oltava tietty rako (riippuen muotin materiaalin lämpölaajenemiskertoimesta, 1 mm toisella puolella). Estä muotin rungon laajeneminen vähentääksesi muotin ytimen ja muotin rungon välistä kosketuspintaa lämpöhäviön minimoimiseksi; muotin ydin ja muotin runko on lukittu vinolla tai muulla vastaavalla menetelmällä, ja etupää on valmistettu pölyhartsista tai pölyhartsista, jolla on ilmeinen lämmöneristysvaikutus. Muut materiaalit (kuten asbestilevyt).
2. Muottikehyksen suunnittelu
Muotin rungon jäähdytysvesi on erittäin tärkeä muotin rungon ja ytimen yksityiskohtaisen rakenteen kannalta. Jotta muotin ytimessä oleva lämpöenergia ei pääse siirtymään muotin runkoon, tulee ohjauspilarin lähelle järjestää ylös ja alas vedensiirtoympyrä.
3. Ohjainholkin muotoilu
Ohjainholkin liikkuva osa tulee tehdä mahdollisimman pitkälle grafiittimateriaalista tai ohjaustolpan etupäätä tulee välttää. Riittää, kun varmistat, että sovitusosan pituus on 25 mm;
5. Muottiportin suunnittelu
Muotin portin suunnittelun tulisi vähentää hitsausjälkiä mahdollisimman paljon ja helpottaa poistoa ja vähentää leikkausta. Muoteissa, joissa käytetään vesilämmitteisiä lämpötilansäätimiä, portin koon tulee olla suurempi ja liiman syöttämiseen tulee käyttää suuria portteja. Portin pituutta, syvyyttä ja leveyttä tulisi lyhentää mahdollisimman paljon vaikuttamatta tuotteen toimintaan ja muovauksen tehokkuuteen.
1. Portti on liian pieni
Jos portti on liian pieni, se aiheuttaa helposti ulkonäkövirheitä, kuten riittämätöntä täyttöä (lyhyet laukaukset), kutistumislommoja ja hitsauslinjoja, ja muotin kutistuminen kasvaa.
2. Portti on liian suuri
Jos portti on liian suuri, sen ympärille muodostuu liiallinen jäännösjännitys, mikä johtaa portin muodonmuutokseen tai halkeamiseen, ja portin poistaminen on vaikeaa.
On parempi käyttää porttia, ellei virtaussuhde ylitä käytännön rajoja. Hartsin virtauspituuskäyrä antaa materiaalin virtauspituuden tietyissä muovausolosuhteissa. Useat portit tuottavat usein hitsauslinjoja ja hitsausjälkiä. Pitkien ja kapeiden tuotteiden lisäksi yhden portin käyttö varmistaa tasaisemman materiaalien, lämpötilojen ja pitopaineiden jakautumisen paremman yhteensopivuuden saavuttamiseksi.
6. Muotin pakoputki
Yritä sijoittaa tuotteen ympärille 10 mm:n etäisyys toisistaan mahdollisimman paljon ja jakaa pakourat tasaisesti 0,15 mm:n syvyydellä. tuotteen keskiviilu tarvitsee myös poistomallin.
7. Muotin jakopinnan koordinointi
Koska korkeakiiltoisten muottien välillä on suuri lämpötilaero, viilun koordinointivaatimukset ovat suhteellisen korkeat. Samalla viilun pinta-alaa on pienennettävä. 10 mm sovitus jakopinnan ympärille riittää.
8. Lämmityssauva (putki) korkeakiiltoinen muottisuunnittelu
1. Portin ylä- ja alapuolella tulee olla sähköiset lämmitystangot (putket). Jäähdytysveden reikä on yleensä 6 mm (isompi on parempi); kahden vesireiän keskipisteiden välinen etäisyys on 15-20mm; lämmitystangon seinämän ja tuotteen pinnan välinen etäisyys on 5 mm. Kuumennussauvojen välinen keskietäisyys on 20 mm; jäähdytysveden ja lämmitystangon seinämän välinen etäisyys on 6-8mm. Jos mahdollista, on parasta laittaa sähkölämmityssauvat väliin.
2. Sisämuotin ontelon vesijohto voidaan tiivistää korkeita lämpötiloja kestävällä tiivisterenkaalla tai kovalla tiivisteellä.
3. Lämmityssauvan halkaisija on 4,92 mm ja muotin halkaisija on 5 mm. Ennen kuin asennat lämmityssauvan, teroita 5 mm:n sormustimen reuna ja poista lämmityssauvan purseet.
4. Muotin tulo- ja poistosuuttimet käyttävät samaa jakotukin rakennetta (jäähdytysvesi) kuin vesihöyrylämmitysmuotissa, koska sähkölämmitysmuotin ohjausjärjestelmässä on vain yksi tulo- ja yksi poistovesiputki.
9. Tuotevaatimukset korkeakiiltoisille muotteille
Korkeakiiltoisilla muotilla on tiukat vaatimukset tuotteen rakenteelle. Mitä kirkkaampi tuote, sitä herkempi se on valon taittovaikutukselle. Pienet pinnan viat havaitaan nopeasti. Siksi kutistumisongelman ratkaiseminen on ensisijainen kysymys korkeakiiltoisille tuotteille. Yleensä, jos tuotteen rivan paksuus ei ylitä 0,6 mm kertaa pääliimakohdan paksuus, se ei kutistu. Toisin sanoen kutistuminen on pientä ja vaikeasti havaittavissa, joten se voidaan jättää huomiotta. Mutta korkeakiiltoisille tuotteille tällaiset vaatimukset eivät riitä. Tuotteen ripojen paksuutta saa vähentää enintään 1 kertaa pääliiman paksuuteen. Ruuvipilareissa tulee olla myös kraatterityyppinen kalteva kattorakenne.
10. Muovimateriaalien valinta korkeakiiltoisia muotteja varten
Tällä hetkellä yleisesti käytetyt korkeakiiltoiset muovimateriaalit ovat yleensä ABS + PMMA, ABS + PC, PMMA, ASA jne.
Yleisesti käytettynä kotelomateriaalina ABS+PC-tuotteet ovat parempia kuin HIPS iskunkestävyyden, pinnan kiillon ja kovuuden suhteen, joten korkeakiiltoisten tuotteiden valmistuksessa käytetään yleensä korkeakiiltoisia ABS-materiaaleja. Jos tarvitset säänkestävyyttä, voit valita ASA:n, ja kovuuden suhteen voit valita PMMA-seosmateriaalin. Puhutaanpa ABS-materiaalista yksityiskohtaisesti.
kuva
1. Kuinka hallita ABS:n sulaviskositeettia?
ABS on amorfinen polymeeri, jolla ei ole selvää sulamispistettä. Lajien ja laatujen laajan valikoiman vuoksi sopivat prosessiparametrit tulee muotoilla eri laatujen mukaan ruiskuvaluprosessin aikana. Yleensä muovaus voidaan suorittaa yli 160 astetta ja alle 270 astetta. Muovausprosessin aikana ABS:llä on hyvä lämmönkestävyys, laaja valikoima vaihtoehtoja, eikä se ole alttiina hajoamiselle tai hajoamiselle. Lisäksi ABS:n sulaviskositeetti on kohtalainen ja sen juoksevuus on parempi kuin polystyreenin (PS), polykarbonaatin (PC) jne., ja sulatteen jäähtymis- ja jähmettymisnopeus on suhteellisen nopea, yleensä 5-15 sekunnissa. .
2. Kuinka ohjata ABS:n veden imeytymisnopeutta?
ABS:n juoksevuus liittyy sekä ruiskutuslämpötilaan että ruiskutuspaineeseen, ruiskutuspaineen ollessa hieman herkempi. Tästä syystä ruiskutuspaine voidaan aloittaa muovausprosessin aikana sulaviskositeetin vähentämiseksi ja muotin täyttökyvyn parantamiseksi. ABS:llä on erilaiset vedenabsorptio- ja tarttumisominaisuudet eri komponenttien vuoksi. Sen pintaadheesio ja veden imeytymisnopeus vaihtelevat välillä {{0}},2 % - 0,5 %, joskus jopa 0,3 % - 0,8 %. Ihanteellisemman tuotteen saamiseksi kuivaus suoritetaan ennen muovausta kosteuspitoisuuden vähentämiseksi alle 0,1 %:iin. Muussa tapauksessa tuotteen pintaan ilmestyy vikoja, kuten kuplia ja hopealankoja. Yleensä muovimateriaaleihin on lisättävä 1 % metallijauhetta korkeakiiltoisen metallivaikutuksen parantamiseksi.
11. Muottien kiillotus ja huolto
Muovimuottien käsittelyssä mainittu kiillotus on hyvin erilaista kuin muilla teollisuudenaloilla vaadittava pintakiillotus. Tarkkaan ottaen: muottien kiillotusta pitäisi kutsua peilikäsittelyksi. Sillä ei ole vain korkeat vaatimukset itse kiillotukselle, vaan sillä on myös korkeat vaatimukset pinnan tasaisuudelle, sileydelle ja geometriselle tarkkuudelle. Pinnan kiillotus vaatii yleensä vain vaalean pinnan. Peilikäsittelyn standardi on jaettu neljään tasoon: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0,016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Koska osien geometrista tarkkuutta on vaikea hallita tarkasti sellaisilla menetelmillä kuin elektrolyyttinen kiillotus ja nestekiillotus, kemiallisen kiillotuksen, ultraäänikiillotuksen, magneettisen hiontaan ja kiillotuksen sekä muiden menetelmien pinnan laatu ei kuitenkaan voi täyttää vaatimuksia, joten peilin käsittely tarkkuusmuotit ovat edelleen pääasiassa mekaanista kiillotusta.
1. Mekaanisen kiillotuksen perustoimenpiteet. Laadukkaiden kiillotusvaikutusten saavuttamiseksi tärkeintä on laadukkaat kiillotustyökalut ja aputuotteet, kuten öljykivi, hiekkapaperi ja hiomapasta. Tärkeintä on kiillotustyöympäristö, joka vaatii pölyttömän työpajan. Kiillotusmenetelmän valinta riippuu esikäsittelyn pintaolosuhteista, kuten koneistus, EDM, hionta jne.
2. Mekaanisen kiillotuksen yleinen prosessi on seuraava:
1. Pinta karkean kiillotuksen, hienojyrsinnän, EDM:n, hionnan ja muiden prosessien jälkeen voidaan kiillottaa pyörivällä pintakiillotuskoneella tai ultraäänihiomakoneella nopeudella 35000-40000rpm. Yleisesti käytetty menetelmä on käyttää pyörää, jonka halkaisija on 3 mm ja WA#400 valkoisen kipinäkerroksen poistamiseksi. Sitten on käsin tehty hiomakivihionta, ja nauhakiveen lisätään kerosiinia voitelu- tai jäähdytysnesteeksi. Yleinen käyttöjärjestys on #180-#240-#400-#600-#1000. Monet muottivalmistajat valitsevat aloittaa numerolla 400 säästääkseen aikaa.
3. Puoliviimeistelyssä käytetään pääasiassa hiekkapaperia ja kerosiinia. Hiomapaperin määrä on: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Itse asiassa #1500 hiekkapaperi sopii vain karkaistulle muottiteräkselle (yli 52HRC) eikä esikarkaistulle teräkselle, koska se voi aiheuttaa pintapalovammoja esikarkaistuissa teräsosissa.
4. Hienokiillotuksessa käytetään pääasiassa timanttihiontatahnaa. Tavallinen jauhatusjärjestys on 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9um timanttihiomapastaa ja kiillotuskangaslaikkaa voidaan käyttää #1200- ja #1500-hiomapaperin jättämien karvamaisten hiontajälkien poistamiseen. Käytä sitten kiillotukseen tahmeaa huopaa ja timanttihiontatahnaa, luokkaa 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Kiillotusprosessit, jotka vaativat vähintään 1 um tarkkuuden (mukaan lukien 1 um), vaativat ehdottoman puhtaan tilan muotin kiillotukseen. Pöly, savu, hilse ja kuolaa voivat pilata erittäin kiillotetun pinnan, jonka saat työtuntien jälkeen.
2. 1. Asiat, joihin on kiinnitettävä huomiota mekaanisen kiillotuksen aikana. Kun kiillotat hiekkapaperilla, sinun tulee kiinnittää huomiota seuraaviin kohtiin;
1. Hiomapaperilla kiillotus vaatii pehmeiden puutikkujen tai bambutikkujen käyttöä. Kiillotettaessa pyöreää tai pallomaista pintaa korkkitikulla voidaan paremmin sovittaa pyöreän tai pallomaisen pinnan kaarevuus. Kovemmat puunauhat, kuten kirsikka, sopivat paremmin tasaisten pintojen kiillotukseen. Leikkaa puunauhojen päät niin, että ne vastaavat teräsosien pinnan muotoa. Tämä estää puunauhojen teräviä kulmia koskettamasta teräsosien pintaa ja aiheuttamasta syviä naarmuja.
2. Erityyppisiä hiekkapapereita käytettäessä kiillotussuuntaa tulee muuttaa 45 astetta -90 astetta. Edellisen hiekkapaperityypin jättämä raitavarjo kiillotuksen jälkeen voidaan analysoida. Ennen kuin vaihdat erityyppiseen hiekkapaperiin, kiillotuspinta on pyyhittävä huolellisesti puhdistusliuokseen, kuten alkoholiin, kastetulla 100 % puuvillalla, sillä pinnalle jäävä pieni sora tuhoaa koko myöhemmän kiillotustyön. Tämä kauhan puhdistusprosessi on yhtä tärkeä, kun vaihdetaan hiekkapaperikiillotuksesta timanttihiontatahnakiillotukseen. Kaikki hiukkaset ja kerosiini on puhdistettava kokonaan, ennen kuin kiillotusta voidaan jatkaa.
3. Jotta vältetään työkappaleen pinnan naarmuuntuminen ja polttaminen, on noudatettava erityistä varovaisuutta kiillotettaessa #1200 ja #1500 hiekkapaperilla. On tarpeen käyttää kevyttä kuormaa ja kiillottaa pinta kaksivaiheisella kiillotusmenetelmällä. Kun kiillotat jokaisella hiekkapaperityypillä, kiillotus tulee suorittaa kahdelta puolelta ja kolme kertaa kahdessa eri suunnassa, kunkin 45 asteen -90 asteen kiertoliikkeellä molempien sivujen välillä ja kolmeen suuntaan.
3. Seuraaviin seikkoihin tulee kiinnittää huomiota timantteja hiottaessa ja kiillotettaessa;
1. Tällainen kiillotus on suoritettava mahdollisimman kevyellä paineella, erityisesti kiillotus
Kiillotettaessa esikarkaistuja teräsosia hienolla hankaavalla tahnalla. Käytettäessä #8000-hiomapastaa yleinen kuorma on 100-200g/cm², mutta tämän kuorman tarkkuuden ylläpitäminen on vaikeaa. Tämän helpottamiseksi voit tehdä ohuen, kapean kahvan puunauhaan, esimerkiksi lisäämällä kuparipalan; tai voit poistaa osan bambunauhasta tehdäksesi siitä pehmeämpi. Tämä voi auttaa hallitsemaan kiillotuspainetta ja varmistamaan, ettei muotin pintaan kohdistu liian korkea paine.
2. Käytettäessä timanttihiontaa ja -kiillotusta ei ainoastaan työpinnan tulee olla puhdas, vaan myös työntekijöiden kädet on puhdistettava huolellisesti.
3. Jokainen kiillotusaika ei saa olla liian pitkä. Mitä lyhyempi aika, sitä parempi vaikutus. Pisteitä voi esiintyä, jos kiillotusprosessi kestää liian kauan.
4. Laadukkaiden kiillotustulosten saavuttamiseksi kiillotusmenetelmiä ja -työkaluja, jotka ovat alttiita kuumuudelle, tulee välttää. Esimerkiksi; kiillotuslaikalla kiillotettaessa kiillotuslaikan tuottama lämpö voi helposti aiheuttaa appelsiinin kuorta.
5. Kun kiillotus lopetetaan, on erittäin tärkeää varmistaa, että työkappaleen pinta on puhdas ja poistaa huolellisesti kaikki hioma- ja voiteluaineet. Sitten pinnalle tulee ruiskuttaa kerros muotin ruosteenestopinnoitetta.
4. Muotin kiillotuslaatuun vaikuttavat tekijät
Koska mekaaninen kiillotus tehdään pääasiassa käsin, kiillotustekniikka on edelleen pääasiallinen kiillotuksen laatuun vaikuttava tekijä. Lisäksi se liittyy muotin materiaaliin, pinnan kuntoon ennen kiillotusta, lämpökäsittelyprosessiin jne. Laadukas teräs on hyvän kiillotuslaadun edellytys. Jos teräksen pintakovuus on epätasainen tai ominaisuuksissa on eroja, esiintyy usein kiillotusvaikeuksia. Teräksen erilaiset roskat ja huokoset eivät edistä kiillotusta.
1. Eri kovuuden vaikutus kiillotusprosessiin
2. Lisääntynyt kovuus vaikeuttaa hiontaa, mutta kiillotuksen jälkeinen karheus vähenee. Kovuuden kasvaessa alemman karheuden saavuttamiseen tarvittava kiillotusaika kasvaa vastaavasti. Samalla kovuus kasvaa ja ylikiillotuksen mahdollisuus vähenee.
3. Työkappaleen pinnan kunnon vaikutus kiillotusprosessiin
Teräsleikkauskoneiden murskausprosessin aikana pinta vaurioituu lämmön, sisäisen jännityksen tai muiden tekijöiden vuoksi. Väärät leikkausparametrit vaikuttavat kiillotustehoon, joten vaaditaan nopeaa CNC-viimeistelyä ja käsittelyn leikkausmäärää säädetään arvossa 0.05-0.07mm.JN Pinta EDM:n jälkeen käsittely on vaikeampaa hioa kuin pinta tavallisen koneistuksen tai lämpökäsittelyn jälkeen. Siksi tarkkaa EDM-sidosta tulee käyttää ennen EDM-käsittelyn päättymistä, muuten pinnalle muodostuu kovettunut kerros. Jos EDM-viimeistelyspesifikaatiot valitaan väärin, lämpövaikutteisen kerroksen syvyys voi olla jopa 0,4 mm. Kovetetun kerroksen kovuus on suurempi kuin peruskovuus ja se on poistettava. Siksi on parasta lisätä karkea hiontaprosessi vaurioituneen pintakerroksen poistamiseksi kokonaan ja tasaisen karkean metallipinnan muodostamiseksi, joka antaa hyvän pohjan kiillotukselle.
12. Kiiltävän muotin huolto
1. Muotin työkappaleen pinta on yleensä peitettävä korkealaatuisella ruosteenestoaineella tai suljettava muovikelmulla suoran kosketuksen estämiseksi ilman kanssa ja ruosteen aiheuttamiseksi;
2. Estä roskien tai käsien suora kosketus ontelon pintaan;
3. Peilin pintaa puhdistettaessa suuritiheyksiset paperipyyhkeet tulee suihkuttaa puhdistusaineella ja hankaa ne varovasti ylhäältä alas, eikä niitä saa hankaa edestakaisin; lääketieteellisiä puuvilla- ja kangasnauhoja ei voida käyttää; pistoolilla ei voi puhaltaa suoraan työkappaleeseen, koska henkitorvessa oleva ilma on roskaa ja kosteus voi vahingoittaa työtasoa.
4. Jokaisen muotin valmistuksen tai muottikokeen jälkeen muotin vesikanava on puhallettava puhtaaksi pistoolilla, jotta muotin ydin ei ruostu.
