Esitetään menetelmä kierrereikien koneistustarkkuuden ohjaamiseksi. Kunkin tuotantoprosessin linkin systemaattisen prosessianalyysin avulla menetelmät, kuten tarkkuustason parantaminen osatilassa, kierteiden tarkkuuden säätely ja kompensaatiomäärän lisääminen käänteiskierteityksellä sekä erityisten suojaruuvien suunnittelu, ovat voineet tekniset ongelmat ja niitä on käytetty menestyksekkäästi. . massatuotantoon.
1 Johdanto
Tietyn tyyppisen moottorin palokammion vaippa koostuu etuliitoskappaleesta, ohutseinäisestä kehruusylinteristä, takaliitoskappaleesta ja tuesta argonkaarihitsauksen, lämpökäsittelyn ja hiekkapuhalluksen kautta. Polttokammion ohutseinämäisen vaipan ulkopinta on hitsattu 2 rivillä aksiaalituet, joissa on yhteensä 20 kappaletta. Tukien suunnittelukuvio edellyttää M4-6H:n kierretarkkuutta. Tuen kierrettä käytetään ohjuskaapelin kannen asennukseen, ja kierreliitoksen laadun ja luotettavuuden edellytetään olevan korkea. Palokammion kuorella varustetun hitsausosan tukirakenteen, materiaalin ja tilarakenteen rajoituksista johtuen kierteen prosessoinnissa käytetään perinteistä prosessia ja tuotteen laatunopeus on alhainen. Tässä artikkelissa prosessianalyysi ja tutkimus tehdään jokaisesta tuotteen prosessoinnin linkistä, ja kohtuullinen ja tehokas kierretarkkuuden ohjausmenetelmä saadaan testitodentamisen, vertailun ja analyysin avulla.
2 Tuoterakenteen ominaisuudet ja käsittelyvaikeudet
2.1 Rakenteelliset ominaisuudet
Polttokammion vaipan ulkomitat ovat suhteellisen suuret, ulkohalkaisija on 500mm ja pituus 4500 mm. Tuki on käsin hitsattu palotilan vaipan ulkopintaan ja sen säteittäinen jänneväli on (114±0,2) mm. Polttokammion vaippa ja tukimateriaalit on valmistettu erittäin lujasta D406A teräksestä. Polttokammion kotelon tuen rakenne on esitetty kuvassa 1. Tuen muoto on pitkänomainen rakenne, ulkohalkaisija on 14 mm, leveys mm ja keskellä on sisäkierre M4-6H jako 0,7 mm. Kierteitetyn pohjauran ja ohutseinäisen kotelon välissä on vain 0,7 mm:n rako.
Kuva Kuva 1 Palotilan vaipan tukirakenne
2.2 Käsittelyvaikeudet
Tuen prosessoinnin prosessikulku on esitetty kuvassa 2. Jos tuen kierrereiät työstetään hitsauksen ja lämpökäsittelyn jälkeen, ilmenee seuraavat vaikeudet [1].
1) Tuen kierrereiän pohjan ja vaipan välinen rako on vain 0,7 mm, ja ohutseinämäisen vaipan pinta on helppo vahingoittaa koneistuksen aikana, mikä aiheuttaa laaturiskin.
2) Tuen kierrereiän alauran ja vaipan välinen rako on pieni, kierreohjain on lyhyt kierteen käsittelyn aikana, sijainti on epävakaa, kierteitys on vaikeaa ja poikkeama on helppo käsitellä ja pystysuoraa 0,04 mm ei voida taata.
3) Materiaalin kovuus lämpökäsittelyn jälkeen on 48-52HRC, ja kierretappi on helppo rikkoutua kierteen käsittelyn aikana ja vaippa romutetaan kierreongelmien vuoksi, mikä johtaa korkeisiin valmistuskustannuksiin ja laatuun riskejä.
Yllä olevan analyysin perusteella voidaan päätellä, että tuen kierre on käsiteltävä ennen hitsausta ja hitsauksen jälkeen se hehkutetaan, hiekkapuhalletaan, karkaistaan ja karkaistaan yhdessä palotilan vaipan kanssa. Karkaisukäsittelyn jälkeen tuen kierteen pinta hapettuu ja kierreprofiilin pintaan on kiinnittynyt ylimääräisiä jäämiä. Jos tuen kierre käsitellään paikoilleen ennen hitsausta, polttokammion vaipan yhdistelmän käsittelyn jälkeen, käytä M4-6H-hanaa tuen kierreprofiilin pintaan kiinnittyneen ylimääräisen puhdistukseen, ja samalla tuen sisäkierreprofiilin pinnalla oleva oksidikerros putoaa pois. Käytettäessä M4-6H-kierteen pysäytysmittaria havaitsemiseen, hyväksytty osuus on vain 67 prosenttia. Tilastoja tehdään 17 palokammion kotelokannattimen M4-6H sisäkierteiden käsittelystä, ja tiedot on esitetty taulukossa 1. Tuen kierteen työstötarkkuuden parantamisesta on tullut kiireellinen tekninen ongelma jotka on ratkaistava tuotteiden tuotannossa ja toimituksessa.
Kuva Kuva 2 Käsittelyprosessi
Taulukko 1 M4-6H:n sisäisen kierteen käsittelyn tilastot 17 palokammion kotelon tuesta
kuva
kuva
3 Tekninen kaavio ja prosessitesti
3.1 Tekninen ratkaisu
Polttokammion vaipan ja tukiprosessoinnin erilaisten prosessien uudelleentarkastelun, testauksen, analyysin ja tutkimuksen jälkeen uskotaan, että pääasiallinen syy tuen M4-6H sisäkierteen koon tarkkuuden liialliselle toleranssille on : karkaisukäsittelyn jälkeen tukilangan pinta hapettuu ja lanka Hampaan pinta kiinnittyy ylimäärällä. Kierteen pinnan ylijäämää puhdistettaessa tuen osan sisäkierteen pinnalla oleva oksidikerros putoaa, jolloin tuen sisäkierteen tarkkuus M4-6H muuttuu. suvaitsevaisuudesta.
Prosessianalyysin mukaan kehitettiin kaksi prosessikaaviota.
Vaihtoehto 1: Mukauta erityisiä käsihanat, jotka on jaettu nokkakartioihin ja toisiin kartioihin, ja säädä nenäkartioiden keskihalkaisijaa. Käytä nokkakartiota napauttamalla kierre tukiosan tilassa ja varaa koneistusvara. Polttokammion vaipan lämpökäsittelyn jälkeen napauta tuen kierrettä toisella kartiolla varmistaaksesi kierteen lopullisen tarkkuuden.
Ratkaisu 2: Paranna kierteen tarkkuutta M4-6H yhdellä tasolla tukiosan tilassa ja käsittele M4-5H:n mukaan, kompensoi tehokkaasti erotuksen M4-6H:n ja M{:n välillä. {4}}H ja täytä säikeen tarkkuusvaatimukset [2].
3.2 Testausprosessi ja tulokset
Ensimmäinen prosessikaavio suoritetaan 3 vaiheessa. ① Räätälöidyt erikoishanat (pääkartio ja toinen hana), päähanan keskihalkaisijalle varatut marginaalit ovat 0,30mm, 0,20 mm ja {{10}},10 mm. ② Käytä nokkakartiota napauttamaan lankaa tukiosien käsittelyssä. ③ Lämpökäsittelyn jälkeen napauta lanka toisella kartiolla. Materiaalin korkean kovuuden (48-52HRC) lämpökäsittelyn jälkeen ja polttokammion vaipan suuren halkaisijan vuoksi käyttäjän on vaikeampi napata kierrettä, voima on epätasapainoinen ja leikkausvoima on helppo poiketa akselista. Testin aikana, kun keskihalkaisijavara oli 0,30 mm, kierrereikää ei voitu leikata kahdella kartiolla kierteitettynä; kun keskihalkaisijavara oli 0,20 mm ja 0,10 mm, kierrereikä oli taipunut tai hana oli rikki ja tuotteen laatua oli vaikea taata [3].
Toisen prosessisuunnitelman mukaan tuen kierteen tarkkuutta parannetaan yhdellä käsittelytasolla ja tilastot tehdään 10 palokammion vaippatuen M4-6H sisäkierteen käsittelystä. Tiedot on esitetty taulukossa 2. Langan tarkkuus on parantunut huomattavasti, ja tuotteen kelpoisuusaste on noussut 67 prosentista 95 prosenttiin.
Taulukko 2 Tuen sisäisen säikeen käsittelyn tilastot kaaviossa 2
kuva
3.3 Testitulosten analysointi
Suorittamalla yhteenveto ja analysoimalla kaavion 1 ja kaavion 2 testitulokset kaavion 2 prosessointimenetelmän mukaisesti, tukilangan kelpoisuusaste paranee huomattavasti. Toleranssin ulkopuolella oleva kierre tarkastetaan M4-7H-kierremittarilla, ja kaikki ovat päteviä. Vertaa M4-6H:n kierteen tarkkuusmittoja M4-5H:n ja M4-7H:n kanssa, katso lisätietoja taulukosta 3.
Taulukko 3 M4×0,7 mm:n sisäkierteen tarkkuusmitat (yksikkö: mm)
kuva
Voidaan nähdä, että kuvassa langan M{0}}H keskihalkaisija on millimetreinä, kuvassa M4-6H:n keskihalkaisija millimetreinä ja keskimmäinen halkaisija M4-7H on millimetreinä kuvassa. Ero 7H:n ja 6H:n enimmäiskokopoikkeaman välillä on 0.032 mm ja 6H:n ja 5H:n enimmäiskokopoikkeaman välinen ero on 0,023 mm, eli , epäpätevän tukikierteen tarkkuuden poikkeama ei ylitä 0,032 mm. Ylitoleranssin kompensoimiseksi kierteen tarkkuus varsinaisessa käsittelyssä nostetaan 5H:iin ja kompensaatiomäärä on 0,023 mm, mikä voi periaatteessa täyttää kierteen kompensointivaatimukset. Yksittäisten kierteiden tarkkuuden toleranssin ulkopuolisissa tilanteissa voidaan katsoa, että toleranssin poikkeamien määrä on hyvin pieni ja tarkkuus on välillä 6H - 7H [4].
4 Kehitystoimenpiteet ja prosessien todentaminen
Jalostusprosessi on lajiteltu ja prosessimenetelmä on kohtuullinen ja toteuttamiskelpoinen sillä ehdolla, että tuotteen pätevyysastetta on parannettu huomattavasti. Toleranssin ulkopuolisen kohteen analyysin kautta katsotaan, että langan tarkkuus poikkeavista toleranssista johtuu käsittelyprosessin yksityiskohdista. Tuen kierretarkkuuden ongelman ratkaisemiseksi kokonaan prosessin parannus suoritetaan seuraavissa tukikäsittelyprosessin linkeissä.
1) Kun lanka kierretään kierrekoneeseen, kara värisee hieman. Käsittelysyvyyden muutoksen myötä katkaisuaika langan suussa on suhteellisen pitkä, ja suun ja juuren koossa on pieni ero. Tapautusmenetelmä tukilangan takaa on otettu käyttöön kompensoimaan pieniä muutoksia suussa ja juurissa käsittelyn aikana [5].
2) Paranna kierteen pysäytystulkin tunnistustarkkuutta. Tuen lanka käsitellään edelleen M4-5H:n tarkkuudella. Vaaditaan, että kun kierretulpan mittaria käytetään tarkastukseen, läpimenotulkki on ruuvattu kokonaan kiinni ja ohitettu ja rajoitintulkin ruuvattujen kierrosten lukumäärä on enintään 1.
3) Tuen kierre on suojattava hiekkapuhallusprosessissa ennen palotilan vaipan lämpökäsittelyä. Aikaisempaa suojausmenetelmää M4-ruuveilla muutetaan ja erikoissuojausruuvit suunnitellaan uudelleen M4-6f tarkkuudella ja kierteiden sisäänkierrepituutta säädetään 1 kierroksen sisällä toistuvan ruuvien kulumisen välttämiseksi.
4) Muuta puhdistusmenetelmää. Polttokammion vaipan yhdistetyn työstön jälkeen puhalla ylimääräinen osa tuen kierrereiästä paineilmalla ja tarkasta se sitten yleismittarilla M4-6H. Jos se ei mene läpi, puhdista se ensin M4-ruuvilla, sitten hanalla M4-5H ja tarkista se puhdistuksen jälkeen kierretulpan mittarilla M4-6H.
Useiden prosessitestien ja -tarkastusten jälkeen tuen kierretarkkuus täyttää täysin tuotteen tarkkuusvaatimukset, ja tuotteen kelpuutusaste on noussut 100 prosenttiin, mikä ratkaisi tuen kierretarkkuuden ongelman.
5. Päätelmät
Tukilangan korkean luotettavuuden varmistamiseksi hitsauksen ja lämpökäsittelyn jälkeen kierteen tarkkuutta valvotaan seuraavilla toimenpiteillä.
1) Osatilassa kierteen tarkkuus paranee yhdellä käsittelytasolla ja tuen kierteen tarkkuus säädetään M4-6H:sta M4-5H:ksi.
2) Käsittele kierteitetty tuki hitsauspinnalta (takapuoli) ja tunnista etupuoli lämpökäsittelyn ja karkaisun jälkeen kompensoidaksesi suun ja juuren välisen kokoeron käsittelyn aikana.
3) Erityiset suojaruuvit on suunniteltu hiekkapuhallusprosessia varten vähentämään kierrereikien ekstruusiota.
Erilaisten teknisten toimenpiteiden avulla kierteiden käsittelyn tarkkuutta valvotaan, kierreliitoksen luotettavuus on läpäissyt ohjuslentokoneen arvioinnin ja tuotteen laatu on vakaa ja luotettava.
