Metallinleikkauksessa jotkut lastut rullataan keloiksi ja katkeavat, kun ne saavuttavat tietyn pituuden; jotkut sirut on jaettu C- ja 6-muotoisiksi; , roiskuminen ympäriinsä, mikä vaikuttaa turvallisuuteen; työkalun ja työkappaleen ympärille on kietoutunut nauhamaisia lastuja, mikä aiheuttaa helposti tapaturmia. Huono lastunpoistotila vaikuttaa normaaliin tuotantoon.
kuva
Chipsiin vaikuttavat tekijät
1. Työmateriaali
Seoselementit, kovuus ja työkappalemateriaalin lämpökäsittelytila vaikuttavat lastun paksuuteen ja lastun käpristymiseen. Mieto teräs on paksumpaa kuin kova teräs lastujen muodostamiseksi; kova teräs käpristyy vähemmän todennäköisesti kuin pehmeä teräs; lastujen, joita ei ole helppo käpristyä, paksuus on ohut; mutta kun pehmeän teräslastun paksuus on liian suuri, se ei ole helppo käpristyä. Samalla työkappaleen muoto on myös tärkeä vaikuttava tekijä.
2. Työkalun leikkausalueen geometriset parametrit
Työkalun leikkausalueen kohtuulliset geometriset parametrit ovat yleisimpiä menetelmiä lastunmuodostuksen hallittavuuden ja lastujen murtumisen luotettavuuden parantamiseksi.
Kallistuskulma on kääntäen verrannollinen lastun paksuuteen, ja sillä on paras arvo eri prosessoiduille materiaaleille; sisääntulokulma vaikuttaa suoraan lastun paksuuteen ja leveyteen, ja suuri sisääntulokulma on helppo murtaa lastu; työkalun kärkikaaren säde on suhteessa lastun paksuuteen ja leveyteen sekä lastun virtaussuuntaan, pieni kaarisäde sopii viimeistelykoneistukseen ja suuri kaarisäde soveltuu karkeaan työstöön.
Hakkeenmurtajan leveys valitaan suhteessa syöttöarvoon. Jos syöttönopeus on pieni, valitse kapea, ja jos syöttönopeus on suuri, valitse leveä; Syöttönopeus on matala.
3. Leikkausmäärä
Leikkausmäärän kolme elementtiä rajoittavat lastun murtumisaluetta. Syöttönopeudella ja takaisinkytkennän määrällä on suurempi vaikutus lastun katkeamiseen, kun taas leikkausnopeudella on vähiten vaikutus lastun katkeamiseen tavanomaisessa leikkausnopeudessa. Syöttönopeus on verrannollinen lastun paksuuteen; takaisinleikkauksen määrä on verrannollinen lastun leveyteen; lastun nopeus on kääntäen verrannollinen lastun paksuuteen, mikä lisää leikkausnopeutta ja kaventaa tehollista lastujen murtoaluetta.
4. Työstökoneet
Nykyaikaiset CNC-työstökoneet käyttävät NC-muokkaustoimintoa säännöllisin väliajoin syöttönopeuden muuttamiseen pakotetun lastun murtamisen tarkoituksen saavuttamiseksi, jota yleensä kutsutaan "ohjelmoiduksi lastun rikkomiseksi". Tällä menetelmällä on korkea lastunmurtovarmuus, mutta alhainen leikkaustalous. Sitä käytetään usein prosesseissa, joissa lastun murtaminen on vaikeaa muilla menetelmillä, esimerkiksi pyöreät syvät urat auton päätypinnassa jne.
5. Jäähdytys- ja voitelutila
Leikkuunesteen lisäyksen myötä tehokas lastunmurtoalue laajenee, erityisesti lastun murtamisen pienellä syötöllä ja helpolla kiharruksella. Leikkausnesteen korkean paineen käyttö lastujen murtamiseen ja poistamiseen on tehokas tapa joissakin käsittelymenetelmissä. Esimerkiksi syväreikäkäsittelyssä korkeapaineinen leikkausneste voi purkaa lastuja pois leikkausalueelta.
Chip Shape Formation Prosessi
Nauhoitettujen sirujen muodostusprosessi voidaan jakaa kolmeen vaiheeseen:
1. Perusmuodonmuutosvaihe: lastujen muodonmuutos prosessin aikana, kun leikkauskerroksen metalli ja työkalun leikkuureuna joutuvat kosketuksiin lastujen kanssa ja eroavat työkappaleen materiaalista;
2. Käpristymän muodonmuutosvaihe: ylöspäin suuntautuva kihara, sivukihara, kartiomainen kihara sekä A- että B-suunnassa;
3. Muut muodonmuutos- ja murtumisvaiheet.
kuva
Sirujen luokitus
Erilaisten työkappaleiden materiaalien vuoksi leikkausolosuhteet vaihtelevat. Leikkauksen aikana syntyvät lastujen muodot ovat erilaisia. Lastujen muodot jaetaan pääasiassa neljään tyyppiin: nauha, nodulaarinen, rakeinen ja katkennut, kuten kuvassa näkyy.
kuva
kuva
1. Nauhalastut
Tämä on yleisin haketustyyppi. Sen sisäpinta on sileä ja ulkopinta karvainen. Muovimetallia käsiteltäessä tällaisia lastuja muodostuu usein työolosuhteissa, joissa leikkauspaksuus on pieni, leikkausnopeus on suuri ja työkalun kallistuskulma on suuri. Siinä on tasapainoinen leikkausprosessi, vähemmän leikkausvoiman vaihtelua ja vähemmän koneistetun pinnan karheutta.
2. Nodulaariset sirut
Tunnetaan myös nimellä murskattu lastu. Siinä on rosoinen ulkopinta ja joskus sisäpinnalla halkeamia. Tällaisia lastuja syntyy usein, kun leikkausnopeus on pieni, leikkauspaksuus on suuri ja työkalun kallistuskulma on pieni.
3. Rakeiset lastut
Tunnetaan myös yksikkösiruina. Jos lastunmuodostusprosessin aikana leikkausjännitys leikkaustasossa ylittää materiaalin murtolujuuden, halkeama leviää koko pintaan ja lastuyksikkö putoaa irti leikatusta materiaalista muodostaen rakeisia lastuja. Kuten kuvasta c.
Edellä mainitut kolme sirua voidaan saada vain muovimateriaaleja käsiteltäessä. Niistä nauhalastujen leikkausprosessi on vakain ja yksikkölastujen leikkausvoiman vaihtelu on suurin. Tuotannossa yleisin on nauhalastu, ja joskus saadaan puristettua lastua, ja yksikkösirut ovat harvinaisia. Jos lastun murskausolosuhteita muutetaan, kuten työkalun kaltevuuskulmaa edelleen pienennetään, leikkausnopeutta pienennetään tai leikkauspaksuutta lisätään, voidaan saada yksikkölastua. Päinvastoin, voit saada nauhalastuja. Tämä osoittaa, että lastujen muotoa voidaan muuttaa leikkausolosuhteissa. Sen muutoslain hallinnan jälkeen lastujen muodonmuutosta, muotoa ja kokoa voidaan hallita lastun kiertymisen ja murtamisen tarkoituksen saavuttamiseksi.
4. Hakkujen rikkominen
Nämä ovat hauraisiin materiaaleihin kuuluvia lastuja. Tämän sirun muoto on epäsäännöllinen ja koneistettu pinta epätasainen. Leikkausprosessin näkökulmasta lastut muotoutuvat hyvin vähän ennen murtumista, ja myös muovimateriaalien lastunmuodostusmekanismi on erilainen. Sen hauras murtuma johtuu pääasiassa materiaaliin kohdistuvasta jännityksestä, joka ylittää sen vetorajan. Käsiteltäessä hauraita ja kovia materiaaleja, kuten korkeapiipitoista valurautaa, valkorautaa jne., varsinkin kun leikkauspaksuus on suuri, tällaisia lastuja saadaan usein. Koska sen leikkausprosessi on erittäin epävakaa, työkalua on helppo vahingoittaa ja työstökonetta on helppo vahingoittaa ja koneistettu pinta on karkea, joten tuotannossa sitä tulisi välttää. Menetelmänä on leikkauspaksuuden pienentäminen lastujen tekemiseksi neuloksi tai hiutaleiksi; lisää samalla sopivasti leikkausnopeutta työkappaleen materiaalin plastisuuden lisäämiseksi.
Edellä on neljä tyypillistä sirua, mutta käsittelypaikalla saadut sirut ovat eri muotoisia. Nykyaikaisessa koneistuksessa leikkausnopeus ja metallinpoistonopeus ovat saavuttaneet erittäin korkean tason, ja leikkausolosuhteet ovat erittäin ankarat, jolloin syntyy usein suuri määrä "kelvottomia" lastuja.
Leikkauksen aikana ryhdytään asianmukaisiin toimenpiteisiin lastujen käpristymisen, ulosvirtauksen ja murtumisen hallitsemiseksi, jotta muodostuu "hyväksyttävä" hyvä lastumuoto. Varsinaisessa koneistuksessa yleisimmin käytetty lastunhallintamenetelmä on hioa lastunmurtaja karan pintaan tai käyttää briketointilastunmurtajaa.
