1. EDM
1) Perusperiaatteet
EDM on erityinen prosessointimenetelmä, joka käyttää sähköistä eroosiovaikutusta, joka syntyy pulssipurkauksesta kahden työnesteeseen upotetun elektrodin välillä johtavien materiaalien syöpymiseen. Sitä kutsutaan myös sähköpurkauskoneistukseksi tai sähköeroosiotyöstöksi.
EDM soveltuu monimutkaisten osien, kuten tarkkojen pienten onteloiden, kapeiden urien, urien ja kulmien käsittelyyn. Jos työkalun on vaikea saavuttaa monimutkaisia pintoja, joissa tarvitaan syviä leikkauksia ja missä pituuden ja halkaisijan suhde on erityisen korkea, EDM-prosessi on parempi kuin jyrsintä. Korkean teknologian osien käsittelyyn jyrsintäelektrodien uudelleenpurkaus voi parantaa onnistumisastetta, ja EDM on sopivampi kuin korkeat ja kalliit työkalukustannukset.
Lisäksi kun EDM-viimeistely on määritelty, EDM:ää käytetään kipinäkuvioidun pinnan aikaansaamiseksi. Nykyään nopean jyrsinnän nopean kehityksen myötä EDM:n kehitystila on jossain määrin puristunut. Samaan aikaan nopea jyrsintä on myös tuonut suurempaa teknistä kehitystä EDM:ään. Esimerkiksi suurnopeusjyrsintä käytetään elektrodien valmistukseen. Kapean alueen käsittelyn ja laadukkaiden pintatulosten toteuttamisen ansiosta elektrodimallien määrä vähenee huomattavasti. Lisäksi nopean jyrsinnän käyttö elektrodien valmistukseen voi myös lisätä tuotannon tehokkuutta uudelle tasolle ja varmistaa elektrodien korkean tarkkuuden, jolloin myös EDM:n tarkkuus paranee.
Jos suurin osa ontelon työstöstä tehdään nopealla jyrsinnällä, EDM:ää käytetään vain apuvälineenä kulmien tyhjentämiseen ja reunojen leikkaamiseen, jotta lisäys on tasaisempi ja pienempi.
2) Perusvarusteet: EDM-työstökoneet.
3) Pääominaisuudet
Se pystyy käsittelemään monimutkaisen muotoisia materiaaleja ja työkappaleita, joita on vaikea leikata tavallisilla leikkausmenetelmillä; käsittelyn aikana ei ole leikkausvoimaa; ei vikoja, kuten purseet ja veitsen jälkiä; työkaluelektrodimateriaalin ei tarvitse olla kovempaa kuin työkappaleen materiaali; sähköenergian käsittelyn suora käyttö on kätevää automaatioon; Käsittelyn jälkeen pinnalle muodostuu metamorfinen kerros, joka on poistettava edelleen joissakin sovelluksissa; työnesteen puhdistus ja prosessoinnin aikana syntyvän savusaasteen käsittely ovat hankalampia.
EDM:llä on seuraavat ominaisuudet
Se voi käsitellä mitä tahansa lujia, kovia, erittäin sitkeitä, erittäin hauraita ja erittäin puhtaita johtavia materiaaleja; prosessoinnin aikana ei esiinny ilmeistä mekaanista voimaa, ja se soveltuu matalajäykkisten työkappaleiden ja mikrorakenteiden käsittelyyn: pulssiparametreja voidaan säätää tarpeiden mukaan ja niitä voidaan käyttää samassa koneessa. Karkea koneistus, puoliviimeistelytyöstö ja viimeistelytyöstö ovat suoritetaan työstökoneella; EDM:n jälkeen pinnalla olevat kuopat ovat hyviä öljyn varastointiin ja melun vähentämiseen; tuotannon tehokkuus on pienempi kuin leikkauskoneistuksen; osa energiasta kuluu työkaluelektrodilla purkausprosessin aikana. Tämä johtaa elektrodin häviöön ja vaikuttaa muotoilutarkkuuteen.
4) Käyttöalue
Muottien ja osien käsittely, joissa on monimutkaisen muotoisia reikiä ja onteloita; erilaisten kovien ja hauraiden materiaalien, kuten kovametallin ja karkaistun teräksen, käsittely; syvien hienojen reikien, erikoismuotoisten reikien, syvien urien, kapeiden urien ja leikkauslevyjen käsittely; työstö Työkalut ja mittaustyökalut, kuten erilaiset muotoilutyökalut, mallit ja kierrerengasmittarit.
EDM:n on täytettävä kolme ehtoa
1. Pulssivirtalähdettä on käytettävä
2. Automaattista syötönsäätölaitetta on käytettävä pienen purkausraon ylläpitämiseksi työkaluelektrodin ja työkappaleen elektrodin välillä.
3. Kipinäpurkaus on suoritettava nestemäisessä väliaineessa, jolla on tietty dielektrinen lujuus (10~107Ω·m).
Kaikki muottiteräkset eivät voi olla peili-EDM:iä
Joidenkin muottiterästen EDM voi helposti saavuttaa peilivaikutelman, kun taas jotkin muottiteräkset eivät kuitenkaan pysty saavuttamaan peilivaikutusta. Samaan aikaan muottiteräksen kovuus on korkeampi ja EDM-peilin pinnan vaikutus on parempi. Alla olevasta taulukosta näet eri materiaalit ja peilin viimeistelyominaisuudet.
2. Johdin EDM
1) Perusperiaatteet
Käyttämällä jatkuvasti liikkuvia ohuita metallilankoja (kutsutaan elektrodilangoiksi) elektrodeina, työkappale altistetaan pulssikipinäpurkaukselle metallin syövyttämiseksi ja leikataan muotoihin. Englanti on Wire cut Electrical Discharge Machining, jota kutsutaan WEDM:ksi, joka tunnetaan myös nimellä lankaleikkaus.
2) Perusvarusteet: EDM-työstökone.
3) Pääominaisuudet
EDM:n perusominaisuuksien lisäksi WEDM:llä on myös joitain muita ominaisuuksia:
① Ei tarvitse valmistaa työkaluelektrodeja, joilla on monimutkaisia muotoja, mikä tahansa kaksiulotteinen kaareva pinta, jossa on suora viiva, koska generatrix voidaan käsitellä;
②Se voi leikata noin 0,05 mm:n kapean raon;
③ Prosessoinnin aikana kaikkia ylimääräisiä materiaaleja ei jalosteta jätteeksi, mikä parantaa energian ja materiaalien käyttöastetta;
④Hiljaisessa WEDM:ssä, jossa elektrodilankaa ei kierrätetä, elektrodilangan jatkuva päivitys on hyödyllistä parantaa käsittelyn tarkkuutta ja vähentää pinnan karheutta;
⑤ WEDM:llä saavutettava leikkausteho on yleensä {{0}} mm2/min, jopa 300 mm2/min; käsittelyn tarkkuus on yleensä ±0,01 - ±0,02 mm, jopa ±0,004 mm; pinnan karheus Yleensä se on Ra2,5-1,25 mikronia ja korkein voi olla Ra0,63 mikronia; leikkauspaksuus on yleensä 40-60 mm ja maksimipaksuus voi olla 600 mm.
4) Käyttöalue
Käytetään pääasiassa prosessointiin: erilaisia monimutkaisia ja tarkkoja työkappaleita, kuten lävistimet, meistit, lävistimet ja muotit, kiinnityslevyt, irrotuslevyt jne. lävistysmuotit; metallielektrodit työkalujen, mallien ja EDM:n muodostamiseen; Kaikenlaisia pieniä reikiä, kapeita uria, mielivaltaisia käyriä jne. Sillä on erinomaisia etuja, kuten pieni työstövara, korkea koneistustarkkuus, lyhyt tuotantosykli ja alhaiset valmistuskustannukset, ja sitä on käytetty laajasti tuotannossa. Tällä hetkellä lankapurkaustyöstökoneet kotimaassa ja ulkomailla ovat muodostaneet yli 60 prosenttia sähköisten työstökoneiden kokonaismäärästä.
Lankaleikattu sähköpurkauskoneistus on tekniikka työkappaleen kokoisen koneistuksen saavuttamiseksi. Tietyissä laiteolosuhteissa käsittelyreitin järkevä muotoilu on tärkeä linkki työkappaleen käsittelyn laadun varmistamiseksi.
WEDM-muottien tai osien käsittelyprosessi voidaan yleensä jakaa seuraaviin vaiheisiin.
Analysoi ja tarkista piirustukset
Kuvion analysointi on ratkaiseva ensimmäinen askel työkappaleen käsittelylaadun ja työkappaleen kattavan teknisen indikaattorin varmistamiseksi. Esimerkkinä aihiotussuulakkeesta, kuviota sulattaessa on ensin tarpeen poimia työkappalekuvio, jota ei voi tai ei ole helppo käsitellä WEDM:llä, suunnilleen seuraavasti:
1. Pinnan karheus ja mittatarkkuus ovat erittäin korkeat, eikä työkappaletta voi hioa käsin leikkauksen jälkeen;
2. Työkappaleita, joiden välit ovat pienemmät kuin elektrodilangan halkaisija plus purkausrako, tai työkappaleita, joiden kulmat on pyöristetty elektrodijäykän nostan purkausraon avulla, eivät ole sallittuja käyrän kulmissa;
3. Sähköä johtamattomat materiaalit;
4. Osat, joiden paksuus ylittää metallilangan jännevälin;
5. Työstöpituus ylittää x- ja y-vaunujen tehollisen iskunpituuden, ja työkappaleet vaativat suurta tarkkuutta.
Jos langanleikkausprosessia noudatetaan, pinnan karheus, mittatarkkuus, työkappaleen paksuus, työkappaleen materiaali, koko, sovitusvälys ja lävistysosan paksuus on harkittava huolellisesti.
Ohjelmointi huomautuksia
1. Suulakkeen välyksen ja siirtymäympyrän säteen määrittäminen
Määritä meistin välys kohtuudella. Kohtuullinen muotin välyksen valinta on yksi avaintekijöistä, jotka liittyvät muotin käyttöikään ja meistetun osan jäysteen kokoon. Eri materiaalien muotin välys valitaan yleensä seuraavalta alueelta:
Pehmeiden peitemateriaalien, kuten kuparin, pehmeän alumiinin, puolikova alumiinin, bakeliittien, punaisen pahvin, kiillelevyjen jne. tapauksessa meistin ja muotin välinen rako voidaan valita 10 prosentiksi -15 prosentiksi paksuudesta. lävistysmateriaalista.
Koville aihiomateriaalille, kuten rautalevyille, teräslevyille, silikoniteräslevyille jne., meistin ja muotin välinen rako voidaan valita 15 prosentiksi -20 prosentiksi lävistyspaksuudesta.
Tämä on todellista empiiristä tietoa joistakin langanleikkausrei'itysmuotteista, jotka ovat pienempiä kuin kansainvälisesti suositut isot rakolävistysmuotit. Koska lankaleikkauksella käsitellyn työkappaleen pinnassa on kerros hauras sulatuskerros, mitä suuremmat prosessoinnin sähköiset parametrit ovat, sitä huonompi on työkappaleen pinnan karheus ja paksumpi sulamiskerros. Muottien iskun kasvaessa tämä hauraan pinnan kerros kuluu vähitellen pois ja suutinväli kasvaa vähitellen.
Määritä kohtuullisesti siirtymäympyrän säde. Yleisten kylmäleimausmuotien käyttöiän parantamiseksi viivojen, viivaympyröiden ja etäleikkausten risteyskohtiin tulisi lisätä siirtymäympyröitä, erityisesti kulmissa, joissa on pieni kulma. Siirtymäympyrän koko voidaan harkita peitemateriaalin paksuuden, muotin muodon, vaaditun käyttöiän ja rei'itettävien osien teknisten olosuhteiden mukaan. Lävistettyjen osien paksuuden myötä siirtymäympyrä voi myös kasvaa vastaavasti. Yleensä se voidaan valita alueella 0.1-0,5 mm.
Siirtymäympyrässä, jossa leimausosan materiaali on ohutta, muotin sovitusvälys on pieni ja leimausosaa ei saa suurentaa, jotta saavutetaan hyvä sovitusvälys meististä ja meististä, yleensä siirtymäympyrä tulee lisätä kuvan kulmaan. Koska lankaelektrodin käsittelyrata käsittelee luonnollisesti siirtymäympyrän, jonka säde on yhtä suuri kuin lankaelektrodin säde plus yksipuolinen purkausrako sisäkulmassa.
2. Laske ja kirjoita käsittelyohjelma
Ohjelmoinnissa on valittava kohtuullinen kiinnitysasento ainesosien mukaan ja samalla määritettävä kohtuullinen aloituspiste ja leikkausreitti.
Rajauspiste tulee ottaa kuvaajan kulmasta tai siitä kohdasta, josta kupera piste on helppo poistaa.
Leikkausreitti perustuu pääasiassa muotin muodonmuutoksen estämiseen tai vähentämiseen. Yleensä kannattaa harkita grafiikan leikkaamisen helpottamista kiinnityspuolen läheltä.
3. Ohjelmointinauha ja oikolukunauha langoitusta ja käsittelyä varten
Kun paperiteippi on tehty ohjelmalomakkeen mukaan, ohjelmalehti ja valmistettu paperiteippi on tarkistettava yksitellen. Kun oikolukupaperiteippiä on käytetty ohjelman syöttämiseen ohjaimeen, näyte voidaan leikata. Yksinkertaiset ja varmat työkappaleet voidaan työstää suoraan. . Muoteissa, jotka vaativat suurta mittatarkkuutta ja pientä sovitusväliä kuperan ja koveran muotin välillä, on käytettävä ohuita materiaaleja koeleikkaukseen, ja tarkkuus ja sovitusrako voidaan tarkistaa leikatuista osista. Jos havaitaan, että se ei täytä vaatimuksia, se tulee analysoida ajoissa ongelman selvittämiseksi ja muokata ohjelmaa, kunnes se on hyväksytty ennen muotin muodollista käsittelyä. Tämä vaihe on tärkeä osa työkappaleen romutuksen välttämistä.
Todellisen tilanteen mukaan se voidaan syöttää myös suoraan näppäimistöltä tai ohjelma voidaan siirtää suoraan ohjelmointikoneesta ohjaimeen.
3. Sähkökemiallinen koneistus
1) Perusperiaatteet
Anodisen liukenemisen periaatteeseen elektrolyysiprosessissa ja muodostetun katodin avulla prosessimenetelmää, joka työstää työkappaleen tiettyyn muotoon ja kokoon, kutsutaan elektrolyyttiseksi koneistukseksi.
2) Käyttöalue
Sähkökemiallisella työstyksellä on merkittäviä etuja vaikeasti työstettävien materiaalien, monimutkaisten muotojen tai ohutseinäisten osien työstyksessä. Elektrolyyttistä työstöä on käytetty laajalti, kuten tynnyririilaus, terät, kiinteät siipipyörät, muotit, erikoismuotoiset reiät ja erikoismuotoiset osat, viiste ja jäysteenpoisto. Ja monien osien käsittelyssä elektrolyyttinen työstöprosessi on ottanut tärkeän tai jopa korvaamattoman aseman.
3) Edut
Laaja valikoima käsittelyjä. Elektrolyyttisellä työstyksellä voidaan käsitellä melkein kaikkia johtavia materiaaleja, eikä sitä rajoita materiaalin mekaaniset ja fysikaaliset ominaisuudet, kuten lujuus, kovuus, sitkeys jne., ja materiaalin metallografinen rakenne käsittelyn jälkeen ei periaatteessa muutu. Sitä käytetään usein vaikeasti työstettävien materiaalien, kuten kovien metalliseosten, korkean lämpötilan metalliseosten, karkaistun teräksen ja ruostumattoman teräksen käsittelyyn.
4) Rajoitukset
Käsittelyn tarkkuus ja käsittelyn vakaus eivät ole korkeat; käsittelykustannukset ovat korkeat, ja mitä pienempi erä, sitä korkeammat lisäkustannukset kappaletta kohti.
4. Laserkäsittely
1) Perusperiaatteet
Laserprosessoinnissa käytetään valon energiaa korkean energiatiheyden saavuttamiseen tarkennuspisteessä sen jälkeen, kun se on fokusoitu linssillä, ja sulattaa tai kaasuttaa materiaali hyvin lyhyessä ajassa ja syövytetään pois prosessoinnin toteuttamiseksi.
2) Pääominaisuudet
Laserprosessointitekniikan etuna on vähemmän materiaalihukkaa, ilmeinen kustannusvaikutus laajamittaisessa tuotannossa ja vahva sopeutumiskyky esineiden käsittelyyn. Euroopassa lasertekniikkaa käytetään periaatteessa erikoismateriaalien, kuten huippuluokan autojen kuorien ja pohjan, lentokoneiden siipien ja avaruusalusten runkojen hitsaukseen.
3) Käyttöalue
Laserkäsittely on laserjärjestelmien yleisin sovellus. Tärkeimmät tekniikat ovat: laserhitsaus, laserleikkaus, pinnan modifiointi, lasermerkintä, laserporaus, mikrokoneistus ja fotokemiallinen pinnoitus, stereolitografia, laseretsaus jne.
5. Elektronisuihkukäsittely
1) Perusperiaatteet
Elektronisuihkuprosessointi on materiaalien prosessointia käyttämällä korkeaenergisten elektronisuihkujen lämpövaikutusta tai ionisaatiovaikutusta.
2) Pääominaisuudet
Korkea energiatiheys, vahva läpäisykyky, laaja primääriläpäisyalue, suuri hitsaussauman leveyssuhde, nopea hitsausnopeus, pieni lämmön vaikutuksesta kärsivä alue ja pieni työmuodonmuutos.
3) Käyttöalue
Elektronisuihkulla käsiteltyjen materiaalien valikoima on laaja, ja käsittelyala voi olla erittäin pieni; käsittelyn tarkkuus voi saavuttaa nanometritason, ja molekyyli- tai atomikäsittely voidaan toteuttaa; tuottavuus on korkea; käsittelyn aiheuttama saastuminen on pieni, mutta käsittelylaitteiden kustannukset ovat korkeat; mikrohuokosia ja kapeita rakoja voidaan käsitellä jne., ja niitä voidaan käyttää myös hitsaukseen ja hienovalolitografiaan. Tyhjiöelektronisuihkuhitsausakselikotelotekniikka on elektronisuihkukäsittelyn tärkein sovellus autoteollisuudessa.
6. Ionisädekoneistus
1) Perusperiaatteet
Ionisädekäsittelyllä saadaan aikaan prosessointi kiihdyttämällä ja fokusoimalla ionilähteen tuottamaa ionivirtaa työkappaleen pinnalle tyhjiötilassa.
2) Pääominaisuudet
Koska ionivirran tiheyttä ja ionienergiaa voidaan ohjata tarkasti, prosessointivaikutusta voidaan ohjata tarkasti ja ultratarkkuuskäsittely nanometritasolla, jopa molekyyli- ja atomitasolla, voidaan toteuttaa. Ionisädekäsittelyn aikana syntyvä saaste on pieni, prosessointijännitys ja muodonmuutos ovat erittäin pieniä ja sopeutumiskyky käsiteltyyn materiaaliin on vahva, mutta käsittelykustannukset ovat korkeat.
3) Käyttöalue
Ionisädekäsittely voidaan jakaa etsaukseen ja pinnoittamiseen käyttötarkoituksensa mukaan.
1) Etsausprosessi
Ionisyövytystä käytetään gyroskoopin ilmalaakereiden ja dynaamisten painemoottoreiden urien käsittelyyn korkealla resoluutiolla, hyvällä tarkkuudella ja toistettavuudella. Toinen ionisädeetsauksen soveltamisen näkökohta on erittäin tarkkojen kuvioiden, kuten elektronisten komponenttien, kuten integroitujen piirien, optoelektronisten laitteiden ja optisten integroitujen laitteiden, etsaus. Ionisäteen etsausta käytetään myös materiaalien ohentamiseen ja transmissioelektronimikroskoopin näytteiden valmistukseen.
2) Ionisädepinnoitteen käsittely
Ionisädepinnoituskäsittelyä on kaksi muotoa, sputterointipinnoitus ja ionipinnoitus. Ionipinnoite voidaan pinnoittaa monenlaisille materiaaleille. Metalliset tai ei-metalliset kalvot voidaan pinnoittaa sekä metalli- että ei-metallipinnoille. Myös erilaisia seoksia, yhdisteitä tai tiettyjä synteettisiä materiaaleja, puolijohdemateriaaleja ja korkean sulamispisteen materiaaleja voidaan pinnoittaa.
Ionisädepinnoitusteknologiaa voidaan käyttää voitelukalvojen, kuumuutta kestävien kalvojen, kulutusta kestävien kalvojen, koristekalvojen ja sähkökalvojen päällystämiseen.
7. Plasmakaarikäsittely
(1) Perusperiaatteet
Plasmakaarikäsittely on erityinen prosessointimenetelmä, joka käyttää plasmakaaren lämpöenergiaa metallin tai ei-metallin leikkaamiseen, hitsaukseen ja ruiskutukseen.
(2) Pääominaisuudet
1) Mikrosäteen plasmakaarihitsauksella voidaan hitsata kalvoja ja ohuita levyjä;
2) Sillä on pieni reikävaikutus, joka voi paremmin toteuttaa yhden puolen hitsauksen ja kahden sivun vapaan muodostuksen;
3) Plasman kaaren energiatiheys on korkea, kaaripylvään lämpötila on korkea ja läpäisykyky on vahva. Teräsmateriaalia, jonka paksuus on 10-12mm, ei voida urittaa, ja se voidaan hitsata läpi ja muotoilla molemmilta puolilta kerralla. Hitsausnopeus on nopea, tuottavuus on korkea ja jännityksen muodonmuutos on pieni;
4) Laite on suhteellisen monimutkainen ja kaasunkulutus suuri, joten se soveltuu vain sisähitsaukseen.
(3) Käyttöalue
Laajalti käytetty teollisessa tuotannossa, erityisesti kuparin ja kupariseosten, titaanin ja titaaniseosten, seosteräksen, ruostumattoman teräksen, molybdeenin ja muiden ilmailu- ja muissa sotilasteollisuudessa käytettyjen metallien hitsauksessa ja huippuluokan teollisessa tekniikassa, kuten titaaniseoksesta valmistetut ohjuskotelot , lentokone Jotkut ohutseinäiset kontit jne.
8. Ultraäänikäsittely
(1) Perusperiaatteet
Ultraäänikoneistus on työkalu, joka käyttää ultraäänitaajuutta värähtelemään pienellä amplitudilla ja kulkee sen ja työkappaleen välillä
Nesteeseen vapaiden hioma-aineiden vasaravaikutus käsiteltävälle pinnalle murtaa työkappaleen materiaalin pinnan vähitellen. Englanninkielinen lyhenne on USM. Ultraäänityöstöä käytetään yleisesti lävistykseen, leikkaamiseen, hitsaukseen, sisäkkäin ja kiillotukseen.
(2) Pääominaisuudet
Se voi käsitellä mitä tahansa materiaalia, joka sopii erityisen hyvin erilaisten kovien ja hauraiden johtamattomien materiaalien käsittelyyn. Sillä on korkea työstötarkkuus ja hyvä pinnanlaatu työkappaleille, mutta alhainen tuottavuus.
(3) Käyttöalue
Ultraäänityöstöä käytetään pääasiassa poraamiseen (mukaan lukien pyöreät reiät, erikoismuotoiset reiät ja kaarevat reiät jne.), erilaisten kovien ja hauraiden materiaalien, kuten lasin, kvartsin, keramiikan, piin, germaniumin, ferriitin, jalokivien ja jade , sisäkkäin, kaiverrus, pienten osien purseenpoisto erissä, muottien pintakiillotus ja hiomalaikkojen viimeistely jne.
9. Kemiallinen käsittely
(1) Perusperiaatteet
Kemiallinen etsaus on erityinen käsittely, jossa käytetään happoa, alkalia tai suolaliuosta työkappalemateriaalien syövyttämiseen ja liuottamiseen halutun muodon, koon tai pintatilan omaavien työkappaleiden saamiseksi.
(2) Pääominaisuudet
1) Se voi käsitellä mitä tahansa metallimateriaalia, joka voidaan leikata, eikä sitä rajoita ominaisuudet, kuten kovuus ja lujuus;
2) Soveltuu suuren alueen käsittelyyn ja voi käsitellä useita kappaleita samanaikaisesti;
3) Ei jännitystä, halkeamia tai purseita, ja pinnan karheus saavuttaa arvon Ra1.25-2.5μm;
4) Helppo käyttää;
5) Ei sovellu kapeiden rakojen ja reikien käsittelyyn;
6) Se ei sovellu vikojen, kuten epätasaisen pinnan ja naarmujen, poistamiseen.
(3) Käyttöalue
Soveltuu suuren alueen paksuuden vähentämiseen; sopii monimutkaisten reikien käsittelyyn ohutseinäisissä osissa
