Robottina päivittäinen koneistuksen tekeminen on erottamatonta tarkkuudesta, mutta ymmärrätkö todella koneistuksen tarkkuuden? Tänään editori antaa sinulle yksityiskohtaisen tulkinnan koneistuksen tarkkuudesta!
Koneistustarkkuus on aste, jossa kolme geometrista parametria, jotka ovat koneistetun osan pinnan todellinen koko, muoto ja sijainti, vastaavat piirustuksen edellyttämiä ihanteellisia geometrisia parametreja. Ihanteelliset geometriset parametrit koon suhteen ovat keskikoko; pintageometrian kannalta ne ovat absoluuttisia ympyröitä, sylintereitä, tasoja, kartioita ja suoria viivoja jne.; Pintojen keskinäisten asemien suhteen ne ovat absoluuttista yhdensuuntaisuutta, pystysuoraa, koaksiaalista, symmetristä jne. Kappaleen todellisten geometristen parametrien ja ihanteellisten geometristen parametrien välistä poikkeamaa kutsutaan koneistusvirheeksi.
Johdatus koneistuksen tarkkuuteen
Työstötarkkuutta käytetään pääasiassa tuotteiden valmistukseen, ja sekä koneistustarkkuus että koneistusvirhe ovat termejä työstettävän pinnan geometristen parametrien arvioimiseen. Työstötarkkuus mitataan toleranssilaadulla, mitä pienempi arvo, sitä suurempi tarkkuus; koneistusvirhe ilmaistaan numeerisella arvolla, mitä suurempi numeroarvo, sitä suurempi virhe. Korkea koneistustarkkuus tarkoittaa pientä koneistusvirhettä ja päinvastoin.
Toleranssiluokkia on 20 IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 ja IT18 välillä. Niistä IT01 edustaa osan suurinta prosessointitarkkuutta ja IT18 osan pienintä käsittelytarkkuutta. Yleisesti ottaen IT7:llä ja IT8:lla on keskinkertainen prosessointitarkkuus. taso.
Millä tahansa käsittelymenetelmällä saadut todelliset parametrit eivät ole täysin tarkkoja. Kappaleen toiminnan kannalta niin kauan kuin käsittelyvirhe on osapiirustuksen edellyttämällä toleranssialueella, käsittelytarkkuuden katsotaan olevan taattu.
kuva
Ero tarkkuuden ja tarkkuuden välillä:
1. Tarkkuus
Viittaa saatujen mittaustulosten ja todellisen arvon väliseen läheisyyteen. Korkea mittaustarkkuus tarkoittaa, että systemaattinen virhe on pieni. Tällä hetkellä mittaustietojen keskiarvo poikkeaa todellisesta arvosta vähemmän, mutta data on hajallaan, eli sattumanvaraisen virheen suuruus ei ole selvä.
2. Tarkkuus
Viittaa tulosten toistettavuuteen ja johdonmukaisuuteen toistuvilla mittauksilla käyttäen samaa varanäytettä. Suuri tarkkuus on mahdollista, mutta tarkkuus ei ole tarkkaa. Esimerkiksi kolme tulosta, jotka saatiin käyttämällä 1 mm:n pituutta mittaamiseen, ovat 1,051 mm, 1,053 ja 1,052. Vaikka niillä on suuri tarkkuus, ne eivät ole tarkkoja.
Tarkkuus tarkoittaa mittaustulosten oikeellisuutta, tarkkuus mittaustulosten toistettavuutta ja toistettavuutta, tarkkuus on tarkkuuden edellytys.
liittyviä tietoja
1. Mittatarkkuus
Viittaa käsitellyn osan todellisen koon ja osan koon toleranssialueen keskikohdan väliseen yhdenmukaisuusasteeseen.
2. Muodon tarkkuus
Viittaa käsitellyn osan pinnan todellisen geometrisen muodon ja ihanteellisen geometrisen muodon väliseen yhdenmukaisuusasteeseen.
3. Asennon tarkkuus
Viittaa todellisen sijainnin tarkkuuden eroon koneistettujen osien asiaankuuluvien pintojen välillä.
4. Vuorosuhteet
Yleensä koneenosia suunniteltaessa ja osien työstötarkkuutta määriteltäessä tulee kiinnittää huomiota muotovirheen hallintaan paikkatoleranssin sisällä ja paikkavirheen tulee olla pienempi kuin kokotoleranssi. Toisin sanoen tarkkuusosien tai osien tärkeiden pintojen muodon tarkkuusvaatimusten tulisi olla korkeammat kuin paikan tarkkuusvaatimukset ja sijainnin tarkkuusvaatimusten tulisi olla korkeammat kuin mittatarkkuusvaatimukset.
Työstötarkkuuden parantamismenetelmät
1. Säädä prosessijärjestelmä
koeleikkauksen säätö
Koeleikkaus - koon mittaus - työkalun leikkausmäärän säätö - leikkaus - leikkaaminen uudelleen ja niin edelleen, kunnes haluttu koko on saavutettu. Tällä menetelmällä on alhainen tuotantoteho, ja sitä käytetään pääasiassa yksiosaisessa ja pienissä erätuotannossa.
säätömenetelmä
Tarvittava koko saadaan esisäätämällä työstökoneen, kiinnikkeen, työkappaleen ja työkalun suhteelliset asennot. Tällä menetelmällä on korkea tuottavuus ja sitä käytetään pääasiassa massatuotannossa.
2. Vähennä koneen virhettä
1) Paranna akselin pääosien valmistustarkkuutta
Laakerin pyörimistarkkuutta tulisi parantaa:
① Käytä erittäin tarkkoja vierintälaakereita;
②Ota käyttöön korkean tarkkuuden moniöljykiiladynaaminen painelaakeri;
③ Käyttämällä erittäin tarkkoja hydrostaattisia laakereita
Laakerin liitosten tarkkuutta tulisi parantaa:
① Paranna laatikon tukireiän ja karatapin koneistustarkkuutta;
② Paranna laakerin kanssa sopivan pinnan työstötarkkuutta;
③Mittaa ja säädä vastaavien osien säteittäinen juoksualue kompensoidaksesi tai korjataksesi virheen.
2) Esikuormita vierintälaakeri kunnolla
①Auko voidaan poistaa;
②Lisää laakerin jäykkyyttä;
③ Vierivän rungon virheen homogenisointi.
3) Varmista, että karan pyörimistarkkuus ei heijastu työkappaleeseen.
3. Vähennä siirtoketjun siirtovirhettä
1) Voimansiirtoosien määrä on pieni, voimansiirtoketju on lyhyt ja vaihteiston tarkkuus on korkea;
2) Hidastetun vaihteiston käyttö (ts<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) Päätykappaleen tarkkuuden tulee olla suurempi kuin muiden voimansiirtoosien tarkkuuden.
4. Vähennä työkalun kulumista
Työkalun mittakuluminen on teroitettava uudelleen ennen kuin se saavuttaa terävän kulumisvaiheen
5. Vähennä prosessijärjestelmän jännitystä ja muodonmuutoksia
Pääasiassa osoitteesta:
(1) Paranna järjestelmän jäykkyyttä, erityisesti prosessijärjestelmän heikkojen lenkkien jäykkyyttä;
(2) Vähennä kuormaa ja sen vaihtelua.
Lisää järjestelmän jäykkyyttä:
(1) Kohtuullinen rakennesuunnittelu
1) Minimoi liitospintojen määrä;
2) Estä paikallisten matalan jäykkyyden nivelten esiintyminen;
3) Perustuksen ja tuen rakenne ja poikkileikkausmuoto tulee valita järkevästi.
(2) Paranna liitospinnan kosketusjäykkyyttä
1) Paranna työstökoneiden komponenttien osien välisen liitospinnan laatua;
2) Esikuormita työstökoneen osat;
3) Paranna työkappaleen paikannusvertailutason tarkkuutta ja pienennä sen pinnan karheusarvoa.
(3) Käytä järkeviä kiinnitys- ja sijoitusmenetelmiä
Alennettu kuormitus ja sen vaihtelu:
(1) Valitse kohtuudella työkalun geometriset parametrit ja leikkausmäärä leikkausvoiman vähentämiseksi;
(2) Ryhmittele aihiot ja yritä tehdä aihioiden käsittelyvarasta tasaiseksi säädön aikana.
6. Vähennä prosessijärjestelmän lämpömuodonmuutoksia
(1) Vähennä lämmönlähteiden lämmitystä ja eristä lämmönlähteet
1) Käytä pienempää leikkausmäärää;
2) Kun osien tarkkuuden on oltava korkea, erota karkea- ja viimeistelytyöstöprosessit;
3) Erota lämmönlähde työstökoneesta niin paljon kuin mahdollista työstökoneen lämpömuodonmuutoksen vähentämiseksi;
4) Erottamattomien lämmönlähteiden, kuten karan laakereiden, ruuvimutteriparien, nopeasti liikkuvien ohjauskiskoparien jne., kitkaominaisuuksien parantaminen rakenteen ja voitelun näkökulmasta, vähentää lämmöntuotantoa tai käyttää lämmöneristysmateriaaleja;
5) Käytä pakotettua ilmajäähdytystä, vesijäähdytystä ja muita lämmönpoistotoimenpiteitä.
(2) Tasapainolämpötilakenttä
(3) Hyväksy kohtuullinen työstökoneen komponenttirakenne ja kokoonpanon vertailuarvo
1) Termisesti symmetrisen rakenteen ottaminen käyttöön - vaihteistossa akselit, laakerit, voimansiirtovaihteet jne. on järjestetty symmetrisesti, mikä voi tehdä laatikon seinämän lämpötilan noususta tasaisen ja vähentää laatikon muodonmuutoksia;
2) Valitse kohtuudella työstökoneiden osien kokoonpanon peruspiste.
(4) Kiihdytä saavuttaaksesi lämmönsiirtotasapainon;
(5) Säädä ympäristön lämpötilaa.
7. Vähennä jäännösjännitystä
(1) Lisää lämpökäsittelyprosessia sisäisen jännityksen poistamiseksi;
(2) Järjestä prosessi järkevästi.
Työstötarkkuuteen vaikuttavat tekijät
1. Käsittelyperiaatevirhe
Koneistusperiaatevirhe tarkoittaa virhettä, joka aiheutuu likimääräisen teräprofiilin tai likimääräisen välityssuhteen käytöstä käsittelyssä. Käsittelyperiaatevirheet ilmenevät enimmäkseen kierteiden, hammaspyörien ja monimutkaisten kaarevien pintojen käsittelyssä.
Esimerkiksi evoluutiohammaspyörän käsittelyyn käytettävä hammaspyörätaso käyttää keittolevyjen valmistuksen helpottamiseksi Archimedes-peruskiertoa tai normaalia suoraprofiilista peruskierukkaa kierteisen peruskierteen sijaan, jotta hammaspyörän kierukkahampaan muotoon voidaan tuottaa virhe. Toinen esimerkki on moduulimadon kääntäminen, koska madon nousu on yhtä suuri kuin kierukkapyörän nousu (eli mπ), missä m on moduuli ja π on irrationaaliluku, mutta korvaavan hampaiden lukumäärä sorvin hammaspyörä on rajoitettu, valitse korvaava hammaspyörä Kun π voidaan laskea vain likimääräisenä murto-arvona (π=3.1415), tämä aiheuttaa työkalun epätarkkuuden työkappaleen muodostusliikkeessä (spiraaliliike) , mikä johtaa äänenkorkeusvirheeseen.
Käsittelyssä käytetään yleensä likimääräistä prosessointia tuottavuuden ja taloudellisuuden parantamiseksi sillä oletuksella, että teoreettinen virhe voi täyttää käsittelyn tarkkuusvaatimukset (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Säätövirhe
Työstökoneen säätövirhe tarkoittaa epätarkan säädön aiheuttamaa virhettä.
3. Työstökonevirhe
Työstökonevirheellä tarkoitetaan koneen valmistusvirhettä, asennusvirhettä ja kulumista. Se sisältää pääasiassa työstökoneen ohjauskiskon ohjausvirheen, työstökoneen karan pyörimisvirheen ja työstökoneen siirtoketjun siirtovirheen.
(1) Työstökoneen ohjauskiskon ohjausvirhe
1) Ohjainkiskon ohjaustarkkuus - ohjauskiskoparin liikkuvien osien todellisen liikesuunnan ja ihanteellisen liikesuunnan vastaavuusaste. sisältää pääasiassa:
① Ohjainkiskon suoruus Δy vaakatasossa ja suoruus Δz pystytasossa (taivutus);
② Etu- ja takaohjainkiskojen yhdensuuntaisuus (vääristymä);
③ Ohjainkiskon rinnakkaisvirhe tai kohtisuora virhe pääakselin pyörimisakseliin nähden vaaka- ja pystytasossa.
2) Ohjauskiskon ohjaustarkkuuden vaikutus leikkausprosessiin huomioi pääasiassa työkalun ja työkappaleen välisen suhteellisen siirtymän virheherkässä suunnassa, joka johtuu ohjauskiskon virheestä. Sorvauksen aikana virheherkkä suunta on vaakasuunta, ja pystysuuntaisen ohjausvirheen aiheuttama koneistusvirhe voidaan jättää huomiotta; porauksen aikana virheherkkä suunta muuttuu työkalun pyöriessä; höyläyksen aikana virheherkkä suunta on pystysuora ja alustan ohjauskisko Suoruus pystytasossa aiheuttaa virheitä koneistetun pinnan suoruudessa ja tasaisuudessa.
(2) Työstökoneen karan pyörimisvirhe
Työstökoneen karan kiertovirhe viittaa todellisen pyörivän akselin poikkeamaan ihanteellisesta pyörimisakselista. Se sisältää pääasiassa karan päätypinnan pyöreän juoksun, karan säteittäisen pyöreän juoksun ja karan geometrisen akselin kaltevuuskulman heilahduksen.
1) Karan päätypinnan juoksun vaikutus koneistustarkkuuteen:
①Ei vaikutusta, kun käsitellään sylinterimäistä pintaa;
② Päätypintaa käännettäessä ja porattaessa tulee virhe päätypinnan ja sylinterimäisen pinnan akselin välisessä kohtisuorassa tai päätypinnan tasaisuusvirhe;
③ Kierteen käsittelyn aikana esiintyy nousujaksovirhe.
2) Karan säteittäisen juoksun vaikutus koneistustarkkuuteen:
①Jos säteittäinen kiertovirhe ilmenee todellisen akselin yksinkertaisella harmonisella lineaarisella liikkeellä y-akselin koordinaattisuunnassa, porakoneen poraama reikä on elliptinen reikä ja pyöreysvirhe on säteittäisen pyöreän juoksun amplitudi; kun taas sorvin tuottama reikä ei vaikuta;
②Jos karan geometrinen akseli liikkuu epäkeskisesti, voidaan saada ympyrä, jonka säde on etäisyys työkalun kärjestä keskiakseliin sorvauksesta tai porauksesta riippumatta.
3) Karan geometrisen akselin kaltevuuskulman heilahduksen vaikutus koneistustarkkuuteen:
① Geometrisen akselin kartiomainen liikerata, joka muodostaa tietyn kartiokulman avaruudessa suhteessa keskimääräiseen akseliin, vastaa geometrisen akselin epäkeskistä liikettä keskimääräisen akselin ympäri kunkin osan näkökulmasta, ja epäkeskisyysarvot eroavat aksiaalinen perspektiivi;
② Geometrinen akseli heilahtelee tietyssä tasossa, mikä vastaa todellisen akselin yksinkertaista harmonista lineaariliikettä tasossa kunkin osan näkökulmasta, ja hyppyamplitudit ovat eri paikoissa aksiaalisuunnasta katsottuna;
③ Itse asiassa karan geometrisen akselin kaltevuusheilahdus on kahden edellä olevan päällekkäisyys.
(3) Työstökoneen voimansiirtoketjun siirtovirhe
Työstökoneen voimansiirtoketjun siirtovirhe tarkoittaa suhteellista liikevirhettä voimansiirtoelementtien välillä voimansiirtoketjun ensimmäisessä ja viimeisessä päässä.
1) Valmistusvirhe ja kiinnikkeen kuluminen
Valaisimen virhe viittaa pääasiassa:
①Asemointikomponenttien, työkaluohjainkomponenttien, indeksointimekanismien, puristinrunkojen jne. valmistusvirheet;
② Kun teline on koottu, suhteellinen kokovirhe yllä olevien eri komponenttien työpintojen välillä;
③ Kiinnikkeen työpinnan kuluminen käytön aikana.
2) Valmistusvirheet ja työkalujen kuluminen
Työkaluvirheiden vaikutus koneistustarkkuuteen vaihtelee työkalun tyypin mukaan.
① Kiinteän kokoisten työkalujen (kuten porat, kalvimet, kiilaurajyrsimet ja pyöröavekkeet jne.) mittatarkkuus vaikuttaa suoraan työkappaleen mittatarkkuuteen.
②Muotoilutyökalujen muodon tarkkuus (kuten sorvaustyökalut, jyrsinten muotoilu, hiomalaikkojen muotoilu jne.) vaikuttaa suoraan työkappaleiden muodon tarkkuuteen.
③ Syntyneiden työkalujen (kuten hammaspyörälevyt, kiiltolevyt, hammaspyörän muotoilutyökalut jne.) terän muotovirhe vaikuttaa koneistetun pinnan muodon tarkkuuteen.
④ Yleisissä työkaluissa (kuten sorvaustyökalut, poraustyökalut, jyrsimet) valmistustarkkuudella ei ole suoraa vaikutusta koneistustarkkuuteen, mutta työkalut ovat helppokäyttöisiä.
3) Prosessijärjestelmän pakotettu muodonmuutos
Prosessijärjestelmä vääntyy leikkausvoiman, puristusvoiman, painovoiman ja inertiavoiman jne. vaikutuksesta, mikä tuhoaa säädetyn prosessijärjestelmän komponenttien keskinäisen sijaintisuhteen, mikä johtaa koneistusvirheisiin ja vaikuttaa prosessin vakauteen. seksiä. Harkitse pääasiassa työstökoneen muodonmuutosta, työkappaleen muodonmuutosta ja prosessijärjestelmän kokonaismuodonmuutosta.
4. Leikkausvoiman vaikutus koneistustarkkuuteen
Ainoastaan työstökoneen muodonmuutos huomioon ottaen akselin osien käsittelyssä työstökoneen muodonmuutos voiman vaikutuksesta saa käsitellystä työkappaleesta satulan muodon, jossa on paksut päät ja ohut keskiosa, eli sylinterimäisyysvirheitä. Vain työkappaleen muodonmuutos otetaan huomioon. Akselin osien käsittelyä varten työkappale deformoidaan voimalla siten, että työstettävä työkappale on rummun muotoinen, jossa on ohuet päät ja paksu keskiosa. Reikäosien käsittelyssä työstökoneen tai työkappaleen muodonmuutos huomioidaan erikseen ja työkappaleen muoto käsittelyn jälkeen on päinvastainen kuin käsiteltyjen akseliosien muoto.
5. Puristusvoiman vaikutus koneistustarkkuuteen
Kun työkappale puristetaan, työkappaleen alhaisen jäykkyyden tai väärän kiristysvoiman vuoksi työkappale vääntyy vastaavasti, mikä johtaa koneistusvirheisiin.
6. Prosessijärjestelmän lämpömuodonmuutos
Käsittelyprosessin aikana sisäisten lämmönlähteiden (leikkauslämpö, kitkalämpö) tai ulkoisten lämmönlähteiden (ympäristön lämpötila, lämpösäteily) tuottaman lämmön vuoksi prosessijärjestelmä kuumenee ja vääntyy, mikä vaikuttaa käsittelyn tarkkuuteen. Suurten työkappaleiden käsittelyssä ja tarkkuustyöstössä prosessijärjestelmän lämpömuodonmuutoksen aiheuttamat käsittelyvirheet muodostavat 40 prosenttia -70 prosenttia kaikista käsittelyvirheistä.
Työkappaleen lämpömuodonmuutoksen vaikutus kullan käsittelyyn sisältää kaksi tyyppiä: työkappaleen tasainen kuumeneminen ja työkappaleen epätasainen lämmitys.
7. Jäännösjännitys työkappaleen sisällä
Jäännösstressin syntyminen:
1) Karkean aihion valmistuksen ja lämpökäsittelyn aikana syntyvä jäännösjännitys;
2) Kylmäoikaisun aiheuttama jäännösjännitys;
3) Leikkauksen aiheuttama jäännösjännitys.
8. Käsittelypaikan ympäristövaikutukset
Käsittelypaikalla on usein paljon pieniä metallilastuja. Jos näitä metallilastuja on osan asemointipinnalla tai kohdistusreiän asennossa, se vaikuttaa osan työstötarkkuuteen. Tarkkaa työstöä varten jotkut metallilastut, jotka ovat niin pieniä, että niitä ei voi nähdä, vaikuttavat tarkkuuteen. Tämä vaikuttajatekijä tunnistetaan, mutta sen poistamiseksi ei ole kovin tehokasta menetelmää, ja se riippuu usein vahvasti operaattorin toimintatavoista.
Mittausmenetelmät
Käsittelyn tarkkuus Eri käsittelytarkkuussisällön ja tarkkuusvaatimusten mukaan käytetään erilaisia mittausmenetelmiä. Yleisesti ottaen on olemassa seuraavan tyyppisiä menetelmiä:
1. Sen mukaan, mitataanko mitatut parametrit suoraan, se voidaan jakaa suoraan mittaukseen ja epäsuoraan mittaukseen.
Suora mittaus: mittaa mitatut parametrit suoraan mitatun koon saamiseksi. Mittaa esimerkiksi jarrusatulat ja vertailijat.
Epäsuora mittaus: mittaa mitattuun kokoon liittyvät geometriset parametrit ja hanki mitattu koko laskennan avulla.
On selvää, että suora mittaus on intuitiivisempaa, kun taas epäsuora mittaus on hankalampaa. Yleensä, kun mitattu koko ei pysty täyttämään suoran mittauksen tarkkuusvaatimuksia, on käytettävä epäsuoraa mittausta.
2. Sen mukaan, edustaako mittauslaitteen lukuarvo suoraan mitatun koon arvoa, se voidaan jakaa absoluuttiseen mittaukseen ja suhteelliseen mittaukseen.
Absoluuttinen mittaus: lukema ilmaisee suoraan mitatun koon koon, esimerkiksi mittaus noniersatulalla.
Suhteellinen mittaus: Lukema ilmaisee vain mitatun mittasuhteen poikkeaman standardisuureen nähden. Jos käytät vertailijaa mittaamaan akselin halkaisijaa, sinun on ensin säädettävä instrumentin nolla-asento mittarikappaleella ja sitten mitattava. Mitattu arvo on sivuakselin halkaisijan ja mittaripalkin koon välinen ero, joka on suhteellinen mitta. Yleisesti ottaen suhteellisen mittauksen tarkkuus on suurempi, mutta mittaus on hankalampaa.
3. Sen mukaan, onko mitattu pinta kosketuksessa mittaustyökalun mittauspään kanssa, se voidaan jakaa kosketusmittaukseen ja kosketuksettomaan mittaukseen.
Kosketusmittaus: Mittapää on kosketuksessa kosketettavan pinnan kanssa, ja siinä on mekaanisesti vaikuttava mittausvoima. Kuten osien mittaaminen mikrometrillä.
Kosketukseton mittaus: Mittauspää ei ole kosketuksissa mitatun osan pintaan, ja kosketuksettomalla mittauksella voidaan välttää mittausvoiman vaikutus mittaustuloksiin. Kuten projektiomenetelmän käyttö, valoaallon interferometrian mittaus ja niin edelleen.
4. Mittausparametrien lukumäärän mukaan se voidaan jakaa yksittäismittaukseen ja kokonaismittaukseen.
Yksi mittaus: mittaa testattavan osan jokainen parametri erikseen.
Kattava
Yhdistetty mittaus: mittaa kattava indeksi, joka heijastaa osan asiaankuuluvia parametreja. Esimerkiksi työkalumikroskoopilla kierteitä mitattaessa voidaan mitata kierteen todellinen nousuhalkaisija, hampaan muodon puolikulmavirhe ja nousun kumulatiivinen virhe.
Kattava mittaus on yleensä tehokkaampi ja luotettavampi osien vaihdettavuuden varmistamiseksi. Sitä käytetään usein valmiiden osien tarkastuksessa. Yhden kohteen mittauksella voidaan määrittää kunkin parametrin virhe erikseen, ja sitä käytetään yleensä prosessianalyysiin, prosessin tarkasteluun ja määritettyjen parametrien mittaamiseen.
5. Mittauksen roolin mukaan prosessointiprosessissa se jaetaan aktiiviseen mittaukseen ja passiiviseen mittaukseen.
Aktiivinen mittaus: Työkappaletta mitataan käsittelyn aikana ja tuloksia käytetään suoraan osien käsittelyn ohjaamiseen, jotta jätetuotteiden syntyminen ajoissa estyy.
Passiivinen mittaus: Mittaus suoritetaan työkappaleen koneistuksen jälkeen. Tällainen mittaus voi vain arvioida, ovatko käsitellyt osat päteviä, ja se rajoittuu jätetuotteiden löytämiseen ja hylkäämiseen.
6. Mitattavan osan tilan mukaan mittausprosessin aikana se voidaan jakaa staattiseen mittaukseen ja dynaamiseen mittaukseen.
Staattinen mittaus: Mittaus on suhteellisen staattinen. Kuin mikrometri halkaisijan mittaamiseen.
Dynaaminen mittaus: Mittauksen aikana mitattu pinta ja mittapää tekevät suhteellista liikettä simuloidussa työtilassa.
Dynaaminen mittausmenetelmä voi kuvastaa osien tilannetta lähellä käyttötilaa, joka on mittaustekniikan kehityssuunta.
